镁合金以其密度低、比强度和比刚度高、减震性和导热性好、易于回收等优点,在交通运输、航空航天、电子通讯等领域具有广泛的应用前景,被誉为是21世纪最具有开发和应用潜力的“绿色材料”。但是由于其密排六方晶体结构,导致其塑性成形能力较差,尤其在室温下几乎难以成形,从而限制了它的应用。而通过塑性加工方法制得的镁合金冲压产品具有较好的力学性能和表面质量,成为镁合金材料应用发展的一个趋势。因此研究镁合金板材的塑性成形工艺和成形性能具有重要意义。本课题设计了一套带压边的镁合金板材温热拉深成形模具。压边圈与拉深凹模中布置了加热原件,温度采用调压器控制,控温精度为±5℃,使用于镁、铝合金板材在低于500℃下的等温拉深成形。利用设计的拉深模研究了成形工艺参数对AZ31镁合金板材成形性能的影响,工艺参数包括压边间隙、拉深温度、拉深速度、凸凹模圆角半径以及润滑条件；通过显微组织分析研究了AZ31镁合金板材在不同变形条件下的组织演变规律；通过显微硬度测试分析了不同条件下成形制件的硬度分布以及硬度变化规律,分析了成形制件的成形性能和质量,最后优化出了适合AZ31镁合金板材温热成形的工艺参数,为实际生产提供参考。通过研究得到如下结论：(1)AZ31镁合金板材适宜的成形工艺参数为：温度在150℃-200℃之间；凸模圆角半径为4mm-7mm；凹模圆角半径为6mm-10mm;压边间隙为1.05t-1.15t；采用聚四氟乙烯润滑；拉深成形速度在5mm/min-250mm/min;在温度较高时宜采用较高的成形速度。(2)AZ31镁合金在较低温度下成形时形成局部动态再结晶组织,当温度为170℃-200℃时显微组织以动态再结晶晶粒为主,成形速度应选择在5mm/min-250mm/min之间。当成形温度为200℃时,其长大的速度受应变速率影响,速度太快会导致成形筒形件的晶粒长大,影响成形件的性能。(3)制件的表面硬度均高于原始坯料的表面硬度,成形制件的力学性能和使用性能得到提高。总之,成形工艺参数对AZ31镁合金板材的成形性能、组织结构和成形后制件的力学性能都有着重要的影响,在实际生产中应根据实际要求和经济效益综合考虑最佳的成形工艺。