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高酸原油的储量丰富且价格相对低廉,但因其在常规加工过程中对设备腐蚀严重而没有被广泛加工利用。高酸原油直接催化裂化,在有效避免其腐蚀难题的同时缩短了加工流程,可以获得更好的经济效益。中国石油大学(华东)重质油国家重点实验室的两段提升管催化裂化(TSRFCC)工艺具有灵活可控等特点,可以有效控制反应深度,在加工高酸原油方面存在优势。本研究将为高酸原油两段提升管催化裂化工业试验提供依据。本文首先选取环烷酸在固定床微反装置上进行热转化和催化转化研究,考察了催化剂(酸性、碱性)、温度、催化剂装填量以及重时空速等条件下的脱酸情况。实验结果表明,温度是影响环烷酸热转化的关键因素,但总体来说热脱酸效果较差,在560oC时脱酸率仅能达到40%左右。固体酸性催化剂脱酸效果优于碱性催化剂,其中CORH、LTB-2催化剂的脱酸率接近100%,并且脱酸过程中生成较多的H2O。温度、催化剂装填量及重时空速等条件在所考察范围内对固体酸性催化剂的脱酸效果几乎没有影响,在温度为400oC时脱酸率就高达99.42%,同时较小的装填量3g及较大的重时空速12h-1时,脱酸率也分别高达99.42%和99.55%。此外低温、大催化剂装填量有利于脱酸过程生成更多H2O,而重时空速对脱酸产物组成基本没有影响。其次,论文还考察了不同比例的柴油和环烷酸混合物在CORH催化剂上的脱酸效果,结果显示,直馏柴油的存在并不影响环烷酸的脱酸效果,可见将高酸原油直接催化加工在应对其腐蚀问题上是切实可行的。此外由不同催化剂的微反及原位反应红外结果可以看出,环烷酸的脱酸过程(脱羧、脱羰)比其本身的碳碳键断裂更容易发生,同时在三种酸性催化剂及MgO上主要发生催化脱酸过程,而在CaO催化剂上还包括碱中和脱酸过程。提升管实验结果表明,加工苏丹高酸原油适宜的第一段反应条件是较低的反应温度、适宜的剂油比、短停留时间。在第一段温度为480oC、剂油比为6、停留时间1.1s;第二段温度为520oC、剂油比7.5、停留时间1.8s的反应条件下,两段综合汽、柴油收率分别为35.39%和19.52%,丙烯、丁烯的收率为9.28% 9.90%,但焦炭产率高达16.20%。和