热管封装系统集成化技术是指在热管制作过程中的最终环节,即对热管成品率和质量具有决定意义的封装环节上,实现除管坯装卡(使管坯内腔与外界大气隔绝)和管坯封口切断(管坯旋压缩颈截断)工序之外,在管坯的抽气(机械泵初抽)、加热(电加热排气)、工质精密计量供给(工质精密称重注入玻璃管)、管坯高真空充入计量工质(经分子泵抽气实现高真空度后充入由相变转换器处理过的计量工质)等工序系列的自动化,以最大限度地避免人工操作上述环节所带来的不稳定性,保证各类热管制作质量的均匀性和优良性,是热管制作设备的研究和制造领域近年来的一个重点研发方向。本论文为研制一种以纯水为工质、运用相变除气机制的新型热管集成化封装系统而开展了以下主要研究工作。1、完成了一种具有创新性的热管封装系统主体结构的设计制作和安装调试,其最主要的创新点在于,借助系统工质相变转换器通过进行反复快速地制冷加热过程变换,使工质内含的不溶性气体逸出,从而保证工质以高纯度进入热管中;2、完成了相应的热管封装系统状态检测程序的设计调试,该程序通过RS-485、RS-232和PCI数据采集卡三条数据管道实时采集显示来自热管封装系统三个真空规管暨热管内腔的真空度值和来自工质相变转换器两个温度传感器的温度值数据,为热管封装环节各工序间的有序衔接提供数据依据;3、构建了基于S7-200 222型PLC的热管封装控制系统,编写了相应的PLC控制程序,能够实现相变转换器温度转换过程的自动控制;4、需要后续完成的主要任务是:构建工质精密称重式计量供给系统、研制旋压封口装置和建立热管封装状态上位机监控系统与PLC系统组成主从结构,借助通信模块、串行接口和编写中断程序实现上位机对PLC的控制。