近年来微纳米科技研究的兴起和MEMS技术的迅猛发展,微尺度下的换热研究越来越受广大的学者所重视,换热器微型化技术备受关注。微流道换热器作为目前换热器微型化的一个重要发展方向,有着广泛的应用前景。聚合物的微注射成型技术的发展为形状复杂的微结构、微尺寸的批量复制提供了可能,伴随着新材料的开发,必将在微成型领域具有很大的发展前景。本文设计了一种聚合物和金属铝片复合的微流道换热,通过数值仿真模拟验证了其优良的换热效果,具有很高的可行性。通过设计若干的微流道模型进行注射模流分析,研究了注射成型流道设计及工艺参数对注射成型制品充填性能和翘曲变形的影响。重点研究不同外形尺寸、翅片高宽比、脱模角度、浇口尺寸和浇口分布型式对翅片翘曲变形的影响规律。采用CAE模拟辅助进行微流道微换热器模具的设计,对模具的浇口,流道以及冷却水道的开设进行的优化。对金属聚合物复合式微换热器成型过程加以研究,模拟对比有无嵌入式铝片的微换热器的注塑成型效果。以设计的微流道换热器为目标制件,结合CAE分析结果,采用一模两穴,单点进浇的浇注系统设计微注射成型模具结构图并进行加工制造。利用微型数控铣床等加工设备进行堆叠式模具型芯块及镶嵌铝片的加工制作。基于正交实验设计方法,对微槽道换热器进行微注塑成型工艺实验研究。由实验数据分析获得各工艺条件对微换热器成型质量、密度、翘曲等实验指标的影响程度,并得到微槽道换热器的最佳工艺参数组合。通过数值仿真和实验研究表明,聚合物金属复合式微换热器具有很好的换热能力,可以实现电子产品的散热需要。浇口位置对微热器的翘曲变形分布无明显影响,增大微槽尺寸和深宽比翘曲量增大显著。模具设计中浇口和主流道尺寸极大影响充填效果,对制品体积收缩有较大影响。嵌入铝片可以改善体积收缩并减少整体翘曲变形。