由于瑞风商务车后轮轮包拉延时具有很大的深度,且局部有凸起形状,造成在实际生产过程中凸缘区的严重起皱和轮包进油口凸起处的拉裂。因此,为了改善成形状况,提高零件的强度和节约材料,需要研究压边力、拉延筋几何尺寸等一系列拉深工艺参数对轮包最终成形质量的具体影响,探索最佳成形工艺参数的组合,确保成形出形状精良,符合使用要求的零件。 本文借助于在当今汽车覆盖件设计与制造领域广为流行的逆向工程(RE)技术、CAD建模技术和数值模拟(CAE)技术,快速地获得研究对象的CAD模型,并建立该对象的有限元仿真模型。 在使用逆向工程技术建立轮包的CAD曲面时,首先对轮包实物进行点云扫描,接着采用逆向工程软件Imageware对点云数据进行预处理,在此基础上提取了构成模型的关键曲线,最后采用CAD曲面重构技术创建了轮包的曲面模型。通过UG软件的强大造型功能,作者对轮包模型进行了缝合、局部修改,使之符合后续有限元建模要求。作者在论述轮包CAD建模的同时,对逆向工程建模中的难点、关键点作了阐述。 之后,本文采用数值模拟软件Dynaform建立了轮包的有限元模型,对有限元建模过程中模型的网格划分原则、本构关系选择、工艺条件处理等进行了详细的论述。对计算得到的轮包成形极限图、应力应变分布图进行了分析,并采用基于网格分析法的物理实验验证了有限元建模的可靠性和正确性。在此基础上研究变压边力加载、拉延筋几何尺寸和材料力学性能参数对轮包成形质量的影响,探索轮包在冲压成形后进油口处破裂和法兰区严重起皱的工艺参数设置方法,最终提出了一种可行的工艺参数组合方式,解决了轮包在冲压后进油口处的破裂和法兰区起皱严重的问题。 本文的研究成果对于解决轮包在冲压过程中出现的严重起皱和局部破裂具有实际指导意义。