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铝合金复合管已广泛应用于汽车热交换器,代替传统的铜合金热交换器,以减轻汽车自重和节约能源。目前应用的铝合金复合管多为高频焊接铝合金复合带生产的有缝管,焊缝影响复合管与散热片的组装,造成热交换器质量不稳定。本文采用复合锭强变形反向挤压技术制备出3003/4343铝合金无缝复合管。采用OM、SEM、TEM、XRD、EDS观察挤压前锭坯组织并进行成分分析,结果表明：铸态3003合金由等轴状a(A1)基体与晶间共晶相组成,共晶相含有骨骼状a-Al(MnFe)Si金属间化合物。经600℃、5小时均匀化退火,第二相部分溶解并球化,晶界变得不连续；晶界附近偏析的过饱和含锰固溶体发生脱溶,析出纳米级片状a-AlMnSi相。4343合金为典型的枝晶组织,由大量树枝状α(A1)和枝晶间骨骼状铝硅共晶组成。通过OM、SEM、TEM观察热挤压态复合管纵截面组织,结合界面成分EDS分析,发现3003合金与4343合金均发生再结晶,分别沿加工方向均匀分布棒状(MnFe)Al6相和铝硅共晶相。结合界面无明显元素扩散,在局部高温作用下,4343合金中的硅发生短程扩散,与界面附近(MnFe)Al6生成少量a-Al(MnFe)Si相粒子。挤压过程中两层金属真实接触表面发生塑性变形,界面上氧化膜破裂,从而使复合界面形成冶金结合,但仍存在少量未结合间隙。通过对挤压、冷轧、冷拉拔半成品管样品进行拉伸性能和硬度测试,发现随冷加工变形量增大,复合管抗拉强度、屈服强度和基材硬度增大,断后伸长率减小；观察金相和扫描电镜断口组织,冷加工对第二相质点的形态及分布无明显影响；冷变形使等轴状的再结晶组织转变为纤维状组织,合金变形能力下降,界面难以发生滑动分离,界面实现完全结合。研究了退火温度对复合管组织与性能的影响。拉伸性能与硬度测试的结果表明：低于250℃退火时复合管力学性能稍有降低；250℃～400℃区间内,复合管的抗拉强度、屈服强度和基材硬度迅速降低,断后伸长率增大；400℃～500℃退火力学性能稳定。通过EDS分析400℃下退火样品界面元素分布,发现复合管界面无明显元素扩散,说明温度对界面元素扩散无大的影响。通过OM、SEM观察,在250℃～400℃区间的退火样品4343合金层发生了再结晶,而3003合金层仍然为细小的纤维状组织,两层金属塑性变形能力差异较大,界面结合较差；400℃时3003合金也发生再结晶,两层金属变形能力接近,界面结合较好。再提高退火温度,再结晶晶粒没有明显长大,晶粒内析出细小的a-Al(MnFe)Si相。400℃退火的复合管晶粒细小,综合性能良好。在此温度下进行0.5-3小时的不同时间退火,发现随退火时间的延长,复合管的抗拉强度、屈服强度、基材硬度保持稳定。对样品进行OM、SEM观察,表明400℃下退火0.5小时复合管两层合金都已完成再结晶；延长退火时间,3003合金晶粒没有长大,4343合金晶粒有所长大,界面结合变差。