轴瓦与轴构成一对摩擦副,支撑传动轴转动,在机械设备中是重要的零部件。目前经常使用的轴瓦制造工艺方法是在钢铁基体上浇注巴氏合金。但是,随着发动机向高速、重载的方向发展,巴氏合金作为轴瓦材料明显暴露出与基体结合强度不足、承载能力低等严重影响产品质量的问题。本课题采用熔铸法将镀锡后的钢基体与巴氏合金进行液-固扩散连接,研究了镀锡温度、镀锡保温时间对巴氏合金/钢双金属复合材料结合界面组织与性能的影响,并研究了冷却工艺对巴氏合金/钢双金属复合材料巴氏合金侧的组织及自身强度的影响。采用扫描电子显微镜（SEM）,能谱仪（EDS）,X-ray衍射仪对界面组织和物相进行了表征分析,研究结果表明:（1）在巴氏合金与钢的连接过程中,两种材料间形成了结合过渡区,且该过渡区为钢基体与镀层锡的预生成过渡层。随着镀锡温度的升高,界面过渡层宽度逐渐增加,显微硬度明显高于两侧基体,界面结合强度升高。随着镀锡保温时间增加,结合过渡层的宽度明显增加,但组织及物相无变化,其显微硬度有小幅度增加,结合强度显著提高。（2）巴氏合金与钢在液-固扩散结合过程中,钢基体中Fe元素、中间层Sn元素以及巴氏合金中Sb元素参与扩散反应,形成结合过渡区,冶金结合效果良好;结合过渡层由增强相Fe-Sn、Sn-Sb等金属间化合物组成,其物相种类与镀锡温度直接相关。（3）在与巴氏合金熔铸结束后的冷却阶段,冷却速度对巴氏合金/钢双金属复合材料中的巴氏合金组织形貌及性能影响显著。随炉冷却时,巴氏合金中SnSb和Cu6Sn5晶粒粗大,且组织偏析严重;在水冷过程中,可以细化晶粒,有效防止偏析,但是合金内应力较大,易出现裂纹及变形等缺陷;在锡基体（α固溶体）凝固点以上水冷,以下时炉冷,既可得到理想的合金组织又可减弱合金内应力,提高综合性能。