蒸汽系统作为钢铁企业中的辅助生产系统,其分布错综复杂,管理调度困难,能源浪费非常严重,具有较大的节能潜力。对钢铁企业蒸汽系统能源利用效率的评估是开展节能减排工作和发展节能技术的基础。全面、正确、可行的评估结果能科学地展示能源的利用结构并解释能耗的原因,为进一步挖掘节能潜力提供思路和理论依据。但由于蒸汽系统随蒸汽用户用汽量的变化,锅炉会进行不同的生产调度管理,为整个蒸汽系统的能效评估带来很大的困难。因此,本文对蒸汽系统的结构及生产工艺进行了深入地剖析,将蒸汽系统分为产汽环节、减温减压器、蒸汽管网、冷凝水回收等几个部分,并对蒸汽系统的组成及各个环节的工作原理、能耗等进行了深入地剖析。本文选用(?)分析方法对蒸汽系统的能效进行评估,首先给出了(?)分析、(?)损失的相关概念,给出了基本(?)量的计算公式,从(?)的角度对能量进行了新的阐述。之后,讲述了钢铁企业蒸汽系统的结构组成,从(?)的角度对各个环节的工作原理、能耗特性等进行了深入地讨论。其次,分别对各个环节的能耗进行分析,找出各个环节中的能耗点,定性地分析了各能耗点的能耗比重,并给出相应的能量平衡方程式及能量流向和损失图。最后,本文详细阐述了蒸汽系统各个环节中的输入(?)、有效利用(?)及各项(?)损失的计算方法,给出各环节及典型蒸汽系统的能效评估模型。并在此模型的基础上,以某钢铁企业蒸汽系统的实际运行数据为例,代入前面建立的能效评估模型,并结合控制变量法,对蒸汽系统各环节及该典型蒸汽系统进行了(?)效率及各项(?)损失的计算。并针对各环节及整个系统(?)效率和炯损率的计算结果,画出相应的柱状图和饼状图等方便直观地展示了蒸汽系统各部分的能耗及能效,给出了各环节中的最大能耗点及蒸汽系统中的最大能耗环节,为企业和政府节能提供了一定的帮助。文章最后从(?)的角度出发,给出了蒸汽系统中节能环节为企业所创造的能源收益和经济收益,冷凝水的回收使得蒸汽系统的(?)效率由原来的38.88%提高到了39.67%。并对系统耗能环节进行相应的节能改造,计算了改造前后系统的能效,将减温减压器替换为汽轮机之后,蒸汽系统的(?)效率由原来的38.88%提高到43.34%,最后给出相应的能效对比图,从而直观地展现节能改造对企业的效益,为企业进一步的节能改造、降低生产成本等指明了方向。