五轴联动加工中心的出现适应了高精度、高效率的现代加工要求。五轴加工的高效、高精度与数控编程、加工工艺等分不开。由于整体叶轮加工复杂性，在加工过程中有可能会出现干涉和碰撞的现象，造成一定的经济损失，因此需要通过仿真软件来模拟真实加工的全过程。在仿真过程中如出现过切、干涉、碰撞等现象，通过仿真提示可以在真实加工之前修改相关的加工工艺和参数来满足加工要求。　　 本文围绕五轴联动加工中心在Unigraphics(UG)中的建模、在vericut软件中对叶轮的加工进行仿真及优化分析。具体研究工作如下:　　 1、探讨了叶轮加工原理、加工难点以及叶轮加工时刀具的选择。叶轮毛坯加工利用UG软件生成加工刀具轨迹并进行后处理，将刀轨文件转换成五轴加工中心能识别的G代码。叶轮加工路径的生成是在Hypermill软件完成的，在后处理阶段利用visualC++软件制作一个Hypermill五轴后置处理软件，对叶轮加工刀轨文件进行后处理，转换成五轴加工中心识别的G代码。　　 2、在UG软件中建立五轴加工中心的三维模型，在UG中转换成vericut能直接调用的stl格式文件，将模型导入vericut软件中组装，确保建成的机床模型能保持原机床各部件间的联动关系，做到与真实机床相似。　　 3、在vericut仿真软件中建立相关的坐标轴、加工刀具。在vericut中调用相关的数控加工程序进行叶轮加工仿真。在仿真加工中发现刀具与夹具之间发生碰撞，通过调整夹具的相对位置来修正碰撞错误。在vericut中利用自动计算刀尖伸出长度功能，避免刀具与夹具发生碰撞。　　 4、在vericut中进行刀具的优化，调用优化库进行程序优化，通过对进给速度进行优化来提高加工效率。在毛坯粗加工阶段经过vericut仿真优化，节省时间比为27.27％，大大提高了加工效率。　　 本文通过对叶轮进行加工过程仿真与优化，避免了在真实加工中出现的各种干涉和碰撞现象，并提高了生成效率，满足现今高精度、高效率的加工要求，对复杂多轴数控加工更有重要指导意义。