随着我国的汽车工业的高速发展，我国的汽车空调市场也随之在不断的发展和壮大。微通道平行流换热器为目前空调的发展趋势，而换热器芯体为主要的部件之一。目前的换热器芯体组装多为人工组装或者半自动组装，组装效率较低而且组装劳动强度大，同时人工组装和半自动组装也有很多次品产生，其生产效率和技术需要进一步的提高来满足我国的汽车空调市场需求。基于此本文从换热器芯体的各部件出发进行研究，主要内容如下：通过对组成微通道换热器芯体的三种主要部件集流管、扁管与翅片进行分析，然后研究了传统人工组装与半自动组装的芯体生产工艺，提出了芯体组装机的整体设计方案。完成芯体压紧机构的设计，提出并设计了一种微通道边板抓取装置，解决了人工组装中由于没有边板而产生次品的问题。优化了集流管的固定方式，提高了集流管压入机构对不同尺寸芯体生产的通用性。设计了翅片定位机构，解决了集流管压入前翅片对齐问题。提出了三种芯体压平方案，根据实际工况选择了最佳芯体压平方案。对芯体压紧机构进行了力学分析，改进了顶起装置的设计，得出了芯体压紧机构发生疲劳损坏的位置。对压紧装置进行了模态分析，分析了芯体压紧运动中的振动可能性。对集流管压入工艺进行了运动仿真，得出集流管压入过程中所需力的大小，根据所需力对集流管压入机构的关键受力部件分析，对结构进行了优化设计，改善了应力分布。