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在连铸生产过程中,结晶器是钢水成型的最后一道工序,是连铸机非常重要的部件。作为连铸生产过程中净化钢质的最后一个环节,它的运行状况直接影响到连铸坯的生产过程以及铸坯的质量。浸入式水口结构对结晶器内钢液流动有很大的影响,其结构设计是优化结晶器内钢液流场的关键环节。合理的结晶器钢液流场可以促进夹杂物上浮,抑制结晶器液面卷渣,这对提高钢液纯净度、提高连铸坯产品质量等有重要的现实意义。本文以某钢厂断面230mm×1930mm和断面230mm×1300mm板坯连铸结晶器为研究对象,通过物理模拟实验探究了浸入式水口浸入深度、底部结构、侧孔面积比对结晶器内钢液流动的影响。并通过数值模拟对结晶器内钢液的流场和温度场做了计算分析,来验证物理模拟实验,在此基础上确定浸入式水口最优参数。在物理模拟实验中,在断面230mm×1930mm结晶器内,拉速为1.2m/min,在断面230mm×1300mm结晶器内,拉速为1.35 m/min,吹氩对比实验的吹气量为0.1m3/h,以1：2.3为相似比,在结晶器模型上进行水模实验研究。通过实验分析,最终确定10#水口为最优水口,浸入深度在57mm～70mm(原型为130mm～160mm)较为合适。原浸入式水口(13#)在断面230mm×1930mm结晶器中,当水口浸入深度为57mm(原型130mm)时,上液面平均波高为0.159cm,冲击深度为210mm,且上液面有轻微卷渣现象；使用优化水口(10#)后,上液面平均波高值降为0.142cm,冲击深度也减小到190mm,上液面趋于平稳,无卷渣现象。在数学模拟中,在断面230mm×1930mm结晶器内,优化的10#水口冲击深度随水口浸入深度的增大而增大,这与物理模拟得出的结论是相符的。当其浸入深度为130mm时,上液面温度为1787K比原方案升高了3K,结晶器下回流区温度为1793K,降低了3K,有助于凝固坯壳的生长。在断面230mm×1930mm结晶器内,浸入深度130mm时,采用离散相模型对夹杂物的数值模拟实验表明,使用优化10#水口后夹杂物去除率比原方案13#水口提高了。