航空零件轻量化发展趋势使越来越多的铝合金锻件被广泛应用。其中，大型复杂铝合金锻件为减重常设计成筋板类件，这类锻件常因为成形和热处理工艺的不合理，导致多种缺陷的产生，因此研究大型复杂筋板类构件的成形与热处理，残余应力的消减工艺，确保生产出具有良好性能的构件，具有重大的工程价值。本文以某飞机7050铝合金主起落架支撑接头件为研究对象，结合数值模拟仿真和数据提取技术，从锻件的成形，到淬火，再到消减残余应力过程进行设计分析，优化各阶段存在的参数，进而得到良好的全流程工艺。论文的主要工作及研究成果如下：
　　①首先基于零件结构特点设计出终锻件，根据一次成形后存在的缺陷问题，设计出预锻件。经过多次优化设计，形成了凹槽卡紧稳定定位，采用变速运动控制载荷，无明显折叠趋势产生，流线平稳无穿流的终锻工艺方案。根据选定的预锻件，分析了4种初始坯料的预锻成形情况，综合对比，最终选用方案三的原始方坯进行预成形工艺。
　　②研究了不同工艺参数对于成形过程和模具应力及磨损值的影响规律。发现适当降低成形速度，多润滑，提升预热温度均有助于成形载荷的降低，而摩擦系数的增大以及下压速度的增加，模具预热温度过低会导致模具磨损值和应力值的增大，最终制定了模具预热420℃，摩擦系数0.4，坯料预热420℃，采用变速运动下压等参数。
　　③建立了锻件热处理模型，即“加热→保温→转运→水淬→空冷”，研究发现淬火过程中最初60s内温度下降十分明显，而应力场由淬火前的“外拉心压”转变为淬火后的“外压心拉”，锻件尺寸也随着淬火逐渐缩小。同时，对热处理过程中的参数进行研究发现淬火介质是对残余应力的影响最为显著的，随着淬火介质温度的增加，残余应力呈现下降趋势，考虑热处理主要目的是为了提升锻件的力学性能，制定了固溶温度为477℃，固溶时间2h，转运时间20s，以及淬火介质温度65℃的热处理工艺。
　　④研究了单向冷压和复合冷压方式对残余应力消减的情况，发现均不能获得较好的消减效果，对下压速度和下压量的控制，发现下压速度对残余应力的消减影响并不显著，而在下压量为1.5%的冷压下，消减情况尤其是大应力集中区域效果更好，基于此下压量，提出了冷压与时效相结合的处理方案，残余应力消减效果均在95%以上，最后提出变下压量冷压的方法，发现变下压量对于复杂构件的残余应力消减具有十分明显作用。
　　⑤将数值模拟与生产验证相结合，成形结果良好，理化检测合格。