随着我国工业的迅猛发展，对于摩阻材料的要求也越来越高。针对市面上常规材料所存在的问题，并查阅相关文献材料后，考虑到金属间化合物是一类具有高熔点、低密度，性质介于金属与陶瓷之间的有序结构化合物，尤其是Fe3Al金属间化合物密度低、制造成本低，有良好的导热性能、耐高温、抗氧化和耐腐蚀性能。所以将Fe3Al金属间化合物作为复合摩阻材料的基体，利用其耐磨、耐腐蚀、高温强度好等优势，添加起增摩、减磨等作用的其他组分，通过成分设计和烧结工艺调整，希望获得一种综合性能良好且成本较低的新型复合摩阻材料。　　本文以Fe3Al金属间化合物为基体，通过添加摩擦组元、润滑组元等合成复合材料，开发一种可用于普通民用汽车的摩阻材料，要求实现高耐磨、高耐热、成本低廉、脚感舒适、生产周期短等优点，进而通过DSC、TG、XRD、SEM等一系列测试，评估并以微观角度揭示这种新型摩阻材料的宏观特性。　　本文拟从以下几个方面对摩阻材料配方设计、摩擦磨损机理研究、掺杂组分对新型材料性能影响等进行研究:　　(1)研究Fe3Al金属间化合物基复合材料的工艺参数及制备方法，采用机械合金化及粉末冶金的方法制备这种新型复合材料，使用正交试验法重点研究不同组分、烧结温度、烧结时间等多个影响因素对目标材料的微观结构、力学性能及摩擦学特性的影响，进而寻求最佳配方。　　(2)研究各组分含量的变化对目标材料摩擦磨损性能和力学性能的影响，结合DSC、XRD、SEM等检测并观测其微观结构，揭示各组元晶界反应的基本原理，研究与基体金属的反应过程、结合方式，重点观测其在基体中的存在形态，并揭示增强基体材料的微观机理。另外，研究其对目标材料表面润滑及内部热传导的影响。　　(3)重点研究此摩阻材料的摩擦学特性，并根据实际刹车片对摩擦系数、脚感、使用寿命等的要求，指导并调整组分配比及工艺参数。　　研究结果表明:　　(1)用玛瑙球经过30小时高能球磨和750℃保温2h退火热处理制备了以Fe3Al为主要物相的Fe-Al基金属间化合物的粉末材料。　　(2)根据配方③(即9％ Cu、3％ Al2O3、2％ MoS2其余为Fe3Al)在150 KN压力下冷压成型并在1150℃下烧结制出来的试样综合性能最好。　　(3)本文制备的Fe3Al金属间化合物基复合摩阻材料的磨损机制可能有:磨粒磨损、粘着磨损、氧化磨损以及疲劳磨损四种形式。