中国在近几年已经成为全球最大的汽车市场，汽车制造的产量在中国每年以两位数的增长率增长。汽车在中国的发展非常快，从而也带动了汽车零部件企业的发展速度和规模，面对这日益激烈的汽车市场竞争，通过更低的价格占有更多的市场，通过更低的生产成本得到更高的效益。现今的市场竞争越来越激烈，激烈的市场竞争对企业的经营也造成了很大的连锁影响，未能适应市场竞争的企业逐渐被淘汰。企业，尤其是制造型企业，生产现场管理在企业的经营管理中起到了举足轻重的作用，占有重要的地位。K公司的前身是上海活塞厂，建立于1911年，可谓是百年老厂，在1997年正式与德国合资成立K公司，即KSSP。而市场和产品也由供应国内的国产卡车、拖拉机转变为大企业大品牌的家用型轿车、商务车等等。短短的14年间，企业从年产量300多万到如今的2400多万。在对公司的生产现场进行研究分析后发现，存在生产线效率低下、生产线失衡、工序间的废品无法及时发现造成浪费生产、作业手法不统一增加无效时间、目视检验缺陷流转率高导致客户的抱怨等问题。本文针对对公司的生产现场系统分析后，发现这些问题，针对生产效率低下、产线失衡以及工序废品发现不及时导致浪费生产的问题，结合多机床管理的技术和U型生产线的特点，达到布局优化及人少化的效果，结合价值流图分析，优化工艺，达到解决瓶颈工序产能的效果；针对自动化率低的检验工序员工操作手法随意，增加无效时间和降低作业效果，结合标准化作业的特点，达到解决员工操作随意而产生的无效时间，提升作业效果；针对目视检验缺陷流转率高导致客户抱怨，结合测量系统的方法，对现有不稳定因素进行分析，建立工作时间模型，达到减少客户抱怨的效果。通过对优化前后的比较，我们发现，K公司生产管理优化后生产效率大幅增长，通过工艺的优化减少了过程中加工废品的浪费，解决了瓶颈工序的效率问题，提高了成品流转率，U型布局的特点平衡了生产线，减少了在制品的数量和库存资金的占用，减少了操作员工的数量，达到人少化的效果。统一了操作工的工序手法，避免操作的随意导致漏工序的情况发生和效率的影响。找到目视检验的问题发生点，针对性的解决影响过程能力的因素，提高了目视检验的过程能力，提升了缺陷控制力，降低了缺陷的流转率，提升了客户的满意度。