高炉煤气是钢铁企业重要的二次能源,实现高炉煤气的高效利用是企业节能降耗的重要途径。本文针对贵州某钢铁企业75t/h煤气混烧锅炉实际运行中因高炉煤气掺烧不合理导致的飞灰含碳量与排烟温度过高以及热效率偏低等问题,通过分析高炉煤气、焦炉煤气以及煤粉的燃烧特性,分别进行锅炉燃用实际煤粉条件下不同高炉煤气掺烧工况,以及不同煤粉条件下锅炉设计掺烧工况的燃烧模拟,结果表明：高炉煤气的掺烧导致炉内温度下降,火焰中心上移,炉膛出口温度上升,排烟温度升高,尤其在燃用劣质煤粉时更为明显,不利于煤粉的燃尽以及排烟温度的降低。在此基础上结合该企业生产实际,进行不同工况下的燃烧调整试验,试验表明：锅炉采用焦炉煤气与煤粉混烧工况或全燃高炉煤气与焦炉煤气工况运行时热效率较高,但从企业生产过程煤气平衡角度出发,锅炉运行经济性较差；而燃用实际煤粉条件下,锅炉采用高炉煤气、焦炉煤气与煤粉混烧工况运行,当高炉煤气、焦炉煤气与煤粉热值比分别为35%、35%与30%时,有效改善了生产过程中锅炉排烟温度与飞灰含碳量偏高以及热效率偏低等问题,提高了锅炉实际运行高炉煤气掺烧比,具有较好的经济性。