近年来,机械制造业自动化水平的提高促进了国防工业的飞速发展。当前,国防工业产品对复杂型面机械零部件的需求越来越迫切。而且,产品苛刻的使役环境要求这些复杂型面零件加工表面精度需达到较高水平,此时抛光便成了不可或缺的加工工序。然而,由于零件型面的复杂,抛光时极易出现干涉碰撞问题,导致该工序多数仍手工进行。鉴于此,本文对自动抛光技术展开了研究,主要内容如下。(1)构建了以五轴立式加工中心DMU60为基础的抛光试验系统。DMU60可实现多轴联动,满足复杂型面零件自动抛光要求。同时,该系统中的弹性抛光盘可实现抛光工具与工件间的柔性接触。因此,整个系统满足本文抛光工艺实验条件要求。(2)进行了材料去除特性分析。围绕抛光工具及工件建立接触模型,利用有限元的方法分析接触模型获得接触区域压强分布规律,在此基础上建立了材料去除深度模型。同时为保证材料去除均匀,依据去除深度模型及刀路叠加效应优化了抛光行距,得到了合理行距值。(3)完成了平面及曲面模型的抛光工艺实验。首先制订了铣抛工艺方案,确定了铣削及抛光工艺参数,规划了抛光过程中的加工轨迹；然后围绕模具钢DN1370进行了平面及曲面抛光工艺实验,抛光表面都达到了镜面效果,实验结果证明了本文抛光工艺方案的可行性；最后完成了抛光工艺参数对表面粗糙度影响规律的探究试验,获得了Ra随工艺参数的变化规律。(4)基于响应曲面法建立了抛光表面粗糙度预测模型并对工艺参数进行了优化。该部分以中心复合设计试验原则设计了四因素五水平的响应曲面试验。对试验数据方差分析后建立了关于表面粗糙度Ra的二阶响应曲面预测模型,依据模型分析了各个工艺参数对Ra的作用规律。基于预测模型对抛光工艺参数进行了优化,得到了较高合意度的工艺参数组合。