电石学名碳化钙（CaC₂）,上世纪中叶之前被誉为有机合成之母,主要用于生产氯乙烯基、醋酸乙烯基和丙烯酸基等系列产品。由于电石的大规模使用,排放出大量粉末状电石废渣。电石废渣主要成分为Ca（OH）₂。另一类重要的粉体含钙废渣是脱硫石膏（FGD）。随着电厂脱硫规模的不断扩大,脱硫石膏的产能也将日益增大。这些废渣利用率低,给环境造成了巨大的危害,已严重违背了循环经济的发展要求。近期专利报道了利用气流床技术生产电石的新工艺,特点是粉体进料、氧热法供热。由于采用粉体进料,电石生成温区由目前工艺的2000℃以上降至1800℃以下,反应时间短、能耗低,由于不用电,能耗会进一步降低。深入研究粉体含钙原料在制备电石中的作用,对电石工艺的节能降耗,将起到进一步的革新和促进作用。针对我国电石渣,脱硫石膏排放量大,污染严重,利用率不高的现状和电石渣、脱硫石膏均为粉体含钙物质这一特点,通过程序升温过程,研究200～500目不同含钙化合物直接和焦炭混合制备电石时,含钙化合物分解释放的H₂O,CO₂对焦炭的作用及对最终制备电石的影响。得出的主要结论如下:（1）:除硫酸钙外,氢氧化钙、碳酸钙、电石渣等含钙原料均可直接作为电石的生产原料。电石生成反应自1450℃开始,1740℃左右达到峰值,远低于现有块状氧化钙和块状焦炭反应制备电石工艺所要求的2000℃以上。（2）:氢氧化钙释放的H₂O和碳酸钙释放的CO₂均能消耗少量的焦炭,但对电石生成量和生成速率影响不大。因此,可以免去现有工艺对这些原料的预煅烧过程,使含钙原料直接与焦炭混合升高至电石的生成温度,显著降低电石生成的能耗。（3）:硫酸钙不能直接和焦炭混合制备电石。因为硫酸钙和焦炭混合放入反应炉中,在920℃左右即发生反应,生成硫化钙和CO₂,CO等气体。而硫化钙性质稳定,在高温下不与焦炭反应生成电石。