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镁合金作为轻质金属结构材料,由于其低密度、高比强度、优越的抗震性能和电磁屏蔽性等独特的优点,受到了越来越多的关注。采用传统的铸态轧制工艺对中厚板材进行变形的过程中,加工效率较低,得到的板材存在明显的基面板织构。本文选取电磁连铸AZ61变形镁合金,采用挤压轧制复合工艺进行中厚板材的变形研究,探讨了轧制温度对板材性能的影响并与铸态轧制工艺板材的组织和力学性能进行了对比分析。连铸过程中引入的电磁场使AZ61铸态组织细化,破碎晶界处粗大网状分布的β-Mg17Al12共晶相,使其细小并且弥散分布。连铸过程中加入的电磁场改善了镁合金铸锭的表面质量；与无磁场连铸相比,电磁连铸AZ61镁合金铸锭抗拉强度达到181MPa,提高了25%；伸长率为7.4%,提高了45%。铸态轧制工艺的板材在变形初期会有大量的孪晶组织生成,之后以孪生动态再结晶的方式细化晶粒；75%变形量下的晶粒组织为不完全动态再结晶,力学性能为σb=300MPa,σ0.2=235MPa,δ=8.0%。挤压轧制复合工艺板材在轧制初期围绕着挤压产生的细小晶粒发生动态再结晶,后期以旋转动态再结晶的方式形成局部剪切带来细化晶粒,改善塑性。三种轧制变形量的板材组织均小于铸态轧制。60%变形量时的力学性能等同于铸态轧制板材；75%和80%两种轧制变形量的板材极限抗拉强度、屈服强度以及伸长率为315MPa、283MPa、12.0%,325MPa、306MPa、10.3%,相比于铸态轧制工艺,分别提高了5%、20.4%、50%,8.3%、30.2%、28.7%。挤压轧制复合板材的{0002}基面板织构最大极密度低于同等变形量下的铸态轧制板材。在较低温度下轧制时,两种原因引发裂纹源导致在板材侧边部产生45°斜向裂纹。一是较大的应力集中导致孪晶和晶界的交界处产生裂纹源：二是晶粒之间的变形程度失调而诱发裂纹源。随着轧制温度的升高,裂纹的产生倾向减小,而且微观组织从大量的孪晶逐渐变为完全动态再结晶的细小等轴晶粒,并发生一定程度的粗化：板材的极限抗拉强度和屈服强度逐渐降低,塑性逐渐提高,断裂机制从典型的准解理断裂向混合断裂机制转变。挤压轧制复合工艺下的优化轧制温度为400℃。经过研究对比,可通过较小的轧制下压量得到与传统铸态轧制工艺下大变形量性能相当甚至更高的高性能板材。减小了板材在大变形量轧制时的破坏趋势,提高了板材的加工效率。