拉深是金属薄板成形中最主要的塑性加工方法,薄板在拉深成曲面的过程中极易产生起皱与拉裂缺陷,严重影响冲件的成形质量。本课题采用刚性模具将0.2mm厚度的H24态与O态1060铝板拉深成半球件,从理论与实验两个方面研究工艺参数对成形缺陷的影响。　　 在理论部分,由拉深成形时板料的受力与变形特点,分析压边力、凹模圆角半径、贴模处摩擦、毛坯直径、相对厚度、材料的力学参数等对成形缺陷的影响,确定了成形工艺参数的取值范围。以ABAQUS/Explicit为平台,模拟分析压边间隙、毛坯直径、凹模圆角半径、摩擦润滑四个因素与半球件局部最小厚度的关系,得出c2Do2rd3μl为最优工艺组合。通过分析起皱与拉裂危险区的应力应变值,得出压边间隙和毛坯直径是防止起皱与拉裂的主要因素。　　 在实验部分,发现O态铝板具有较大的延伸率和较小的屈强比,拉深成形时主要解决的问题是起皱。实验时通过控制毛坯直径和压边间隙成功将68mm和70mm毛坯拉深成半球件；H24态铝板由于延伸率较小、屈强比较大,成形时既要防止起皱还要特别注意破裂的产生。拉深实验中,将H24态铝板夹在两层厚板之间,三块板料一起冲压的方法来成形半球面。实验中通过改变所垫厚板的尺寸和材料种类,观察对中间薄板拉深成形的影响。实验结果表明:将成形性差的薄板夹在强度和塑性较好的厚板之间拉深,可显著提高薄板的拉深成形极限和成形件的表面质量；两层垫板施加在中间薄板上的压力和摩擦力能有效抑制薄板成形时产生起皱与破裂的缺陷。