传统的短轴套类零件成形工艺多采用切削工艺，生产效率低下，同时造成大量的金属材料浪费，为此本文提出了短轴套精锻成形工艺方案并对短轴套类零件冷挤压成形相关技术进行了研究。本文首先论述了冷挤压成形的工艺特点及刚塑性有限元成形理论，简要介绍了应用的有限元数值模拟软件DEFORM的相关特点，重点研究短轴套零件冷挤压的加工工艺及其模具相关参数对成形性能的影响。在短轴套冷挤压工艺中一般分为镦挤工序、反挤工序和整形工序三道工序或者把镦挤工序分成2步共四道工序。本文短轴套采用三道工序，并对各个成形工序都采用有限元数值模拟。对镦挤工序，分析了凸模和凹模圆角半径对其成形的影响；对反挤工序，同样采用凸模和凹模圆角半径，并分析了凹模工作带对成形效果的影响；对整形工序，由于凸模工作圆锥面对挤压成形效果较大，因此分析了不同角度对成形性能的影响。对模拟试验结果，本文提取了等效应变场、等效应力场以及行程载荷曲线对成形过程进行分析。在数据的分析处理上，本文采用了直观分析法、效应曲线图、交互作用表等几种方法，得出了各参数对成形质量及模具载荷的影响，结果显示模具圆角半径和凹模工作区域、整形凸模工作圆锥面是影响凸凹模单位挤压力以及短轴套成形精度最为重要的三个因素，其余因素影响较小。其中模具单位挤压力可以基本反映模具的使用寿命，而模具在很大程度上决定了短轴套的质量。模拟结果得出了优化的工艺参数组合，并按优化参数进行了模拟试验，结果表明试验结果是合理正确的，这为实际生产工艺优化及模具设计优化提供了技术支持。为了证实模拟实验的可靠性与科学性，本文选取了试样进行物理试验，进行了金属流线、金相组织、晶粒、宏观尺寸等方面的测试,并与模拟试验结果进行比较，两者吻合良好。