随着当今世界制造业的发展,利用机加工和焊接的传统方法来制造的厚度有变化的板类零件已不能满足对工业产品越来越高的要求,冲锻成形是通过传统的锻造与冲压工艺相连系来成形该类零件的新型方法。本文针对中心区域较厚的圆盘形零件,提出了通过先将等厚坯料中心区域拉深,再夹紧法兰部分,压平拉深区域以实现增厚的成形方法。该工艺成形盘形件实现了其近净塑性成形,成品性能优良,生产的效率较高。本文利用基于有限元模拟的正交试验和工艺试验,研究了工艺因素对最大增厚率Rt和厚度波动E的影响规律,分析了工艺过程中坯料形状和厚度变化的情况,总结了各因素对增厚效果有不同影响的原因,并优化了因素的搭配。研究结果表明,拉深凸模半径R0,拉深凸模球底半径R1,拉深凸模行程H,拉深凸凹模间隙D是对增厚效果有影响的四个因素,而凸凹模倒角的尺寸R2、R3对增厚效果的影响很小;Rt和E都随着R0与D的减少、H的增加而增加;各工艺参数对Rt影响程度大小关系为:H>D>R0>H×D>R0×D>R1>R0×H,对E的影响程度大小关系为:H>R0>D,其他因素和交互作用对Rt和E的影响不显著。成形过程研究结果表明,Rt与拉深件侧壁倾角?、E与拉深最大减薄率A均正相关;工艺参数的不同,导致了拉深工步中坯料各处厚度变化规律的不同,造成了拉深件形状尤其是拉深侧壁倾角和拉深减薄的不同,最终形成了中心区域均匀增厚和不均匀环形增厚两种不同的成形方式;通过采用合适的因素搭配,该工艺可以使圆盘件中心区域达到???的均匀增厚或???的不均匀增厚。