本课题研究的对象是一款轿车的加油口盒。虽然零件的尺寸不大,但是该拉延件的深度较大,属于深拉延件,且零件外形复杂,毛坯各个部位的变形分布极不均匀,特别是零件中的两个凹处。由于零件的凹处是在成形过程中的后期完成,而材料在成形过程后期难以流动,这就使得该零件在成形过程中容易出现破裂。如果采用传统方法设计模具,则难度较大,且传统方法需要大量试验来调试模具,设计周期长,成本自然也高。采用有限元方法对零件的成形过程进行模拟分析,能较精确得计算出成形过程中的各个参数。利用二进制文件记录这些参数,并通过后处理工具,以图像的形式展现出来,可以得到在实际实验中难以测得的数据,如零件局部的应力与应变大小。此外,利用有限元模拟可以快速拟定工艺方案,预测板料在成形时可能产生的缺陷,并通过对模拟结果的分析,找到缺陷产生的原因,为后续的模具设计提供依据和参考,提高模具设计的效率。本文是基于钣金成形模拟软件Dynaform对该加油口盒的一次拉延的可成形性进行了分析。结果发现,该零件在一次成形过程中存在较多的缺陷,比如起皱、破裂等,这就难以达到预期的质量要求。因此,本文采用了二次拉延的方案,并且对该零件在成形过程中易出现拉裂和起皱的部位进行了工艺面形状的优化,使材料在成形过程中得到合理分配。在后续工作中,本研究对该方案的坯料、压边力、拉延筋做了进一步优化,最终使得零件的质量达到了预期要求。