伴随着中国汽车工业的发展,整车及其零部件的国产化需求持续增高。汽车转向控制器作为汽车智能驾驶的核心部件,逐渐被国内汽车电子企业重视并开发出来,为了在和国际零部件企业的激烈竞争中占有一席之地,国内企业必须在管理上加大力度,推进精益生产,减少各种浪费,提升产品性能、质量,降低制造成本。生产线平衡率作为评价企业生产效率的一个重要指标被广泛应用。本文叙述了生产线平衡理论及其评价指标,根据汽车转向控制器产品的工艺特点和价值流图,结合各组件的生产节拍平衡图,使用5WHY、改进分析表等方法和工具进行深入分析产生浪费的根本原因。对汽车电子行业通用的SMT(表面贴装)、选择性波峰焊、三防漆喷涂等工艺流程和瓶颈工位进行了详细分析。对于目前国内企业刚开始使用的微型氩弧焊接的工艺过程和技术要点也做了一定研究。在分析过程中以价值流图为导向,使用ECRS、人机工程等方法对工序流程、工位布置、人员动作和设备工装等改善点进行持续改进;运用MTM工具计算标准工时,为建立企业标准工时做出了贡献,可以有效避免被测量对象在时间测量时的个体差异;在分析、改善设备瓶颈时,使用DOE实验的方法对影响设备加工周期时间的参数和因素做正相关筛选,为优化工艺参数提供了有效的理论和工具,减少了工程技术人员在项目初期摸索的时间。通过以上分析和改善使汽车电动转向控制器生产线节拍趋于平衡、缩短了物流路线、减少了在制品库存,总体提升了生产效率并改善了产品质量。