随着机械、电子、汽车及航空航天等工业的发展,特别是近年来我国汽车工业的蓬勃发展,为金属压铸件的应用提供了广阔的空间。压铸成型虽具有高效益、高效率等优点同时也是废品率高、产品质量不易保证的成型工艺。生产实际表明,压铸模具浇注排溢系统的设计是决定压铸产品质量的关键因素之一。模具设计时,如何根据不同结构类型的压铸件设计出合理的浇注排溢系统结构形式,是模具设计技术研究的重要内容之一。本文在对压铸成型金属填充理论和压铸模具设计技术发展现状深入分析的基础上,针对压铸模具浇注排溢系统设计的实际过程,应用现代优化设计技术和CAE分析技术相结合的方法,进行了压铸模具浇注排溢系统优化设计的研究。通过对金属液在不同结构类型模具型腔中的填充流动过程分析,以金属液到达模具型腔各处的流程最短为目标,构建了薄壁平板型和薄圆盘类压铸件的模具浇口位置优化设计模型,并通过细长型扳手压铸件模具浇注排溢系统的优化设计过程,表明了采用优化设计方法获得的浇注排溢系统结构方案压铸时,金属液的填充流态和铸件质量,明显优于未采用优化设计方法时的浇注排溢系统方案。通过应用PROCAST软件模拟仿真,也表明了优化模型的有效性,并可减少数值模拟的次数,提高设计效率。本文研究的浇口位置优化设计方法,对进一步实现压铸模具浇注排溢系统的整体优化设计,提供了有效的参考。