可重构制造系统是为响应市场或不规则需求的突然变化,迅速调整出一个零件族内的生产能力和功能,为快速改变结构以及硬件和软件组件而设计的一种可重组制造系统。可重构制造系统综合了专用制造线和柔性制造系统的优点,成为提高企业竞争力的关键技术。作为一种先进的现代制造哲理,可重构理论已广泛应用于制造业、信息业等领域,并显示出其特殊的优越性。模块化设计是实现系统硬件可重构的主要技术。可重构的产品开发强调产品的构件化以及设计的模块化,要求在产品设计中尽量重复利用已有的各种资源,以实现产品的快速重构。本文研究了可重构制造系统和模块化设计的基本理论,分析了将模块化设计方法应用于可重构产品开发的设计流程。可重构产品硬件开发可划分为三个连续阶段:系统设计、模块设计与开发以及产品装配,它们共同构成了可重构产品硬件开发的整个设计流程。本文介绍了将可重构理论应用于测控试验平台开发的过程。以已有的计算机辅助误差测控仪为原型,按照模块化产品设计流程进行了试验平台机械本体部分的设计,研制了基于可重构理论的数字式机电测控试验平台。完成了试验平台样机的制造,检验了该产品模块化设计的合理性。试验平台能根据实验项目的不同需求而进行相应的快速重组,产品设计达到了预期要求。本文同时介绍了数控分度实验和平面凸轮轮廓动态测量实验在试验平台上的实现过程。介绍了这两个实验项目的实验原理、机械结构重组过程,对影响实验测量结果的误差因素进行了分析。针对这两个实验项目,开发了相应的控制软件。