染色色差是印染企业最常见的质量问题,也是染色工作者长期遇到的复杂而又难以解决的质量问题。随着我国纺织品出口扩大,参与国际性竞争愈趋激烈,对色差等级的要求也愈趋严格。因此,如何提高染色面料色光的准确性和稳定性,适应客户要求,显得越来越重要。它不仅关系着企业的经济效益,更关系着企业的声誉。色差的范围很广,它包括来样与小样色差、小样(或复样)配方用于大生产所产生的大小样色差、同批染色缸与缸之间的色差、批与批之间的色差等。认真抓好染色各环节才能达到减少色差的目的。染色的色差并非只有染色过程才会产生的。产生染色色差的因素是多方面的,它不仅涉及染色工序、技术方面,而且还与管理,设备和操作因素以及染化料等都有密切关系。整个过程错综复杂,任何一个环节的失误,都会“触一发而动全身”,影响最终的产品质量。减少色差,首先要抓好染色所用染料、助剂的质量管理,防止染料、助剂质量波动而导致色差。加强染色过程管理,如准确称料、严格控制染色浴比、pH值、升温、降温过程,防止后处理对色差的影响。改善水质,要求水质达到一定指标,这是确保染整工艺正常和少出疵病的基础工作。本论文以羊绒绞纱染色为例,在鄂尔多斯集团东煦染色公司和技术中心结合生产进行实验和测试,主要从染色工艺等几方面,通过正交试验设计方法,分析了染浴pH值、盐量、匀染剂、浴比、第一次保温温度、最终保温时间、纱线白度和纱支等因素对色差的影响,找出影响羊绒绞纱染色来样与小样色差、大小样色差、批差、缸差的最主要因素,调整出合理的染色工艺参数,制定出符合企业生产的优化工艺曲线,并利用优化的工艺参数和优化工艺曲线对羊绒绞线进行染色,结果表明提高了染色“一次准确性”(RFT),最终达到减少色差的目的。“三分技术,七分管理”,加强生产运转中的现场技术管理是也减少色差的关键。