自从1886年德国人奔驰发明第一台以汽油为动力的汽车后,汽车制造业已经发展了100多年的时间。在这段时间里汽车制造业从19世纪末手工式生产经历福特的大批量生产再发展成丰田的精益生产模式。随着市场需求的不断变化,汽车制造业的生产组织形式、物流方式都在不断的向着精益化、柔性化的方向改变。丰田汽车最早提出精益生产的理念,通过产品开发,物流供应,生产组织等各个方面的改变,提高企业的市场灵活性,大大降低了汽车大批量生产模式下所造成的浪费和生产品种单一性的问题。大众汽车不断追求在产品质量、技术创新、顾客导向、产品可持续性等方面的领先地位,始终改进影响这些方面的各种因素。这些都意味着需要先进的生产组织模式,管理技术来保证高质量产品,持续稳定的产能。引进丰田TPS生产方式,让大众汽车实现了多样化产品并线生产,同时还实现了辉腾、A8等高端品牌的个性化定制生产,提高了生产组织的灵活性,在保证高质量产品的同时,降低生产过程中浪费,极大的提升了企业产品的竞争力。一汽-大众1991开始投产,在投产初期主要生产捷达品牌,产品种类单一,仍然采用大批量生产方式。随着市场不断拓展,产品种类不断增多,大众汽车在中国市场处于供不应求的状态,为最大化利用产能,在2011年之前,一汽-大众的汽车制造还处于一种粗放式精益化生产组织方式。这种生产组织模式能够最大释放产能,保证产量目标的完成,但忽略了对生产汽车的种类和顺序进行精确控制。随越也来越多汽车合资企业的成立,汽车市场的需求趋于饱和,细分市场汽车种类不断变多,汽车制造业的竞争日趋激烈。越来越多的客户选择个性化定制汽车,越来越多的汽车制造企业开始通过降低成本来提升产品的竞争力。面对如此严峻的市场形势,一汽-大众需要逐渐转变成以销定产,更加精益化的生产组织方式。目前一汽-大众的生产组织,带来了很大的生产过程波动,在这种情况下,产品的质量控制,物流过程控制都需要花费大量成本,同时也导致生产计划兑现率降低,客户订单无法按时交付。本文通过研究目前一汽-大众生产过程波动性的因素,分析企业的导致生产非稳定性的各项因素,对比大众汽车先进的生产组织方式,发现德国大众和一汽-大众生产组织的相似性和不同点,有针对性的研究控制一汽-大众生产过程的波动,提高生产稳定性的方法。通过对订单管理、生产计划编制和生产组织过程的优化,实现生产稳定性的有效提升,同时减少实际生产中质量控制和物流过程控制的成本。