在冷轧过程中,工艺润滑除了可以减小轧制过程的摩擦,降低轧辊的磨损以外,对带钢的表面质量以及板形质量具有很大的影响。随着冷轧带钢轧制速度的不断提高,带钢的表面质量和板形质量在很大程度上取决于油膜的厚度,如果油膜过厚,轧后带钢表面光洁度降低,而且容易出现打滑的现象,如果油膜太薄,可能导致工作辊与带钢之间直接接触,加剧轧辊的磨损和导致带钢表面缺陷的产生。适当的油膜厚度不但可以减少轧辊磨损、提高轧机效率,而且有利于提高带钢的板形和表面质量。为了更好控制轧制过程中的油膜厚度,实现最小油膜厚度的预测和控制,本文研究了各主要因素对油膜厚度的影响规律,建立了入口区最小油膜厚度与轧制速度、压下率、带钢参数以及后滑的关系模型,进而建立了冷轧入口区最小油膜厚度模型,同时编写了该模型的计算程序,并对模型进行了实验验证。论文取得如下研究结果：(1)建立了最小油膜厚度模型。在国内外相关油膜厚度模型的基础上,建立了入口区最小油膜厚度模型,同以往模型相比,该模型考虑了温度对油膜厚度的影响,在轧制速度达到20m/s以上时,仍然适用。对于分析高速轧制过程具有指导作用。(2)在Matlab环境下开发了最小油膜厚度计算软件。该模型的计算结果与文献中给出的数据进行的对比和分析表明,该模型计算结果是正确的。(3)在实验室进行了冷轧润滑实验,利用实验研究结果建立了油膜厚度与摩擦系数关系模型,该模型可实现摩擦系数的预测,将对摩擦系数的影响因素归结为油膜厚度的影响上来,进而可提高轧制力模型的预测精度。(4)利用所开发的模型并结合冷轧润滑实验研究结果对影响最小油膜厚度的主要因素进行了分析,为冷轧润滑机理的研究和新型油品的开发提供了理论依据。(5)分析了冷轧带钢表面粗糙度在轧制过程中的变化规律,从而预测最终带钢表面粗糙度。