随着时代的进步与科技的发展,传统制造业正面临着机遇和挑战,铸造后处理加工也同样面临着严峻的考验。其中打磨环节在铸造后处理中尤为重要,传统的打磨加工主要依靠人工完成,其效率低下、打磨质量参差不齐。本文根据当今制造业的实际需求,以发动机四缸体铸件为研究对象,结合机器视觉和力控制技术,利用机器人完成对缸体的自主识别、定位、抓取及打磨等一系列操作,有效提高了铸造后处理的工作效率、加工精度以及智能化水平。为了适应铸造后处理车间环境的复杂性,提出了基于小波模极大值的缸体孔圆心识别定位算法和视觉检测与力控制相结合的缸体打磨算法。并通过深入研究、仿真分析以及实验,验证了图像处理方法的可行性和准确性。首先,根据缸体的打磨工艺、技术指标及作业环境要求,拟定了机器人上下料和打磨系统方案,根据实际生产工况设计了缸体铸件后处理的总体布局,并研究了整个系统的结构层次,详细分析了机器人自动上下料和打磨的工作流程。其次,分析了图像阈值处理技术、小波模极大值边缘检测等算法,根据铸造后处理车间的复杂特性设计了缸体图像采集系统,并运用平面靶标的方法对相机进行标定;提出了基于小波模极大值的缸体孔圆心识别定位算法,并通过对缸体进行抓取实验,验证了此方法的准确性。最后,分析了力检测及采集系统,提出了视觉定位与力控制相结合的缸体打磨算法。并对缸体打磨分别进行了单因素实验及正交实验,通过实验分析获得了缸体打磨时各因素的最佳水平。