随着国家质量强国战略的实施以及市场竞争的日益激烈,制造类企业的质量提升势在必行。作为石油化工类生产企业中常见设备,压力容器质量问题引发的事故包括泄露和爆炸等,危害极其严重。近年来,压力容器运行过程中事故时有发生,仅在2018年,全国共计发生压力容器安全事故9起,造成不同程度的生命财产损失。所以其质量也倍加受到社会关注。据统计,国内现有近两万家不同规模的压力容器制造企业,虽然这些企业的质量管理水平存在一定差距,但多数企业都在积极寻求改进产品质量的方法,通过内部变革、加强控制等措施来提高产品质量。本文首先通过研读质量管理相关理论和国内外研究现状,分析了压力容器质量形成过程,并从人、机、料、法、环五方面分析了影响制造质量的因素,找出了压力容器制造中质量控制的几个关键点。在掌握A公司基本概况的基础上通过对外部客户的调查,发现了A公司压力容器产品质量问题,分析影响产品质量的主要原因是焊接质量,确定了提高焊接一次合格率的改进指标,识别了影响A公司焊接质量的三个重要因素,即原材料使用、焊接工艺评定以及焊接过程控制,结合2019年上半年生产过程的检测数据,从这三个因素分析了具体存在的问题。通过对质量问题的分析过程可以发现无损检测技术作为一种质量控制的方法在保证产品质量方面有重要意义。但是其检测结果的可靠性也受到自身原理、操作过程等因素影响,如果检测工作质量不高,会导致检测结果存在一定偏差,一方面不能真实的反应出产品的质量水平,另一方面无法正确指导实际生产过程。本文通过对A公司内部无损检测工作质量调查,找到了错漏检现象严重、人员技术水平不足以及缺乏过程的指导和监督三个主要问题,通过相应对策的制定与实施,提高了检测结果的可靠性,改进了无损检测的工作质量。最后本文从改进产品质量角度分别提出了原材料供应商分类管理,注重使用焊接工艺评定预判质量问题和加强焊接全过程检验的改进措施,改进对策制定并实施后,通过分析和比较产品质量数据,验证了改进活动取得一定效果。在巩固制定计划的同时,将措施纳入公司的管理体系文件,以确保其长期有效实施。针对本次质量改进过程中遇到的阻碍,提出了加强质量文化建设的建议。