在铜冶炼综合能耗居高不下和能源成本升高的双重压力下,铜冶炼企业的节能工作面临新的挑战。近年来,系统节能理论被引入到多个行业,尤其为流程工业的节能降耗提供了新思路。对于铜冶炼企业冶炼过程而言,采用系统节能的思想来分析其能源利用状况,有利于进一步挖掘节能潜力,实现企业节能。本文基于系统节能方法从两个不同角度对铜冶炼过程进行了能耗分析。一是基于大量生产统计数据,以冶炼整体流程为研究对象,建立了物流模型和投入产出模型来分析过程能耗。其中,物流模型以理想的物流过程为基准,分析铜冶炼过程偏离基准物流对于吨铜综合能耗的影响；投入产出模型则是计算生产过程中各产品之间的投入产出关系,并以此来确定企业的生产计划和过程能耗,并且在该模型的基础上建立优化模型对过程能耗进行优化。二是基于反应机理,以转炉吹炼工序为研究对象建立了动态模型来分析工序能耗。利用Fortran语言编写程序对该动态模型数值求解,并采用正交分析法分析主要生产控制因素对剩余热量(冷量)的影响。研究结果表明：各类含铜物流偏离基准对于吨铜综合能耗影响程度并不同,含铜物流从外界输入流程工序,将使能耗下降,含铜物流返回上游工序重新冶炼和含铜物流向外界排放,均使能耗增加。对于具体企业可以量化各股物流对能耗的影响,得到各股物流的节能潜力。在保证实现利润目标的前提下,基于投入产出模型对企业产品结构进行优化,可使过程能耗得到一定程度降低。吹炼工序动态模型的计算结果表明,为将温度控制在目标范围内,造渣期冷量先为0,而后逐渐增大并趋于稳定；造铜期冷量随时间逐渐增大,最后趋于稳定；为冷料的合理添加提供理论依据。在实际生产条件范围内,降低铜锍品位,减小鼓风速度,增加富氧率,可使吹炼过程冷量增加。本文的研究结果为铜冶炼企业提供了系统节能新思路。