随着经济发展,制造业在中国也在不断壮大,与西方美国、德国等国差距也在缩小,但是我国在制造业管理理论、制造业核心技术方面与西方国家还有很大差距。在近年来,随着人力成本增加,制造业正在逐步转向东南亚地区,这对我国制造业产生巨大冲击,我国制造业面临巨大挑战。人力、原材料等上涨因素迫使中国制造企业必须对生产效率和生产成本等方面做出更大改善,只有这样才能在制造市场获得更强的竞争力。本文以H公司的A062生产线作为研究对象,通过对A062生产线现场的实地调研与分析,对相关生产数据进行记录,综合使用精益生产理论和价值流理论等理论进行分析生产的实际问题,根据信息绘制A062产品当前的价值流程图。根据当前价值流程图确定A062生产线的主要问题为生产线工序问题和车间布局问题。本文的研究通过使用价值流理论和IE工具对生产线工序问题进行分析,并使用“5W1H”提问技术、动作经济原则以及“ECRS”原则进行工序优化;另外,针对车间布局的不合理之处,本文使用系统布局规划（SLP）对生产线各作业区域之间的物流关系以及非物流关系进行分析,并设计出优化后的生产车间布局图,以达到提高生产效率的效果。在改善后的A062生产线中,总的生产工序由改善前26个减少为23个,总的生产周期由改善前的207.72s减少至185.68s,工时下降幅度达到10.6%。生产线平衡率由改善前的64.36%提升至85.68%,提升了21.32%。在车间的物流运输距离方面,车间内作业的物流区域总的运输距离由121m减少至72m,减少了49m,整体物流运输距离下降了40.5%。另外,车间内的整体物流量也改善巨大,改善前是575000,改善后是324500,减少250500,整体优化幅度达到43.56%。同时,根据改善前后的生产线数据建立Flexsim仿真模型,模型验证了改善后的生产线在设备使用率和生产产能方面有了显著提升,该模型进一步验证了改善方案的可行性以及提升的效益。