本文的主要内容是用于手动液压泵中自动上料点焊设备的设计与研究,解决目前企业传统电阻点焊过程中自动化程度低、生产效率低、焊接位置精度低和焊点质量差等问题。本文根据相关技术指标对设备进行功能划分,将设备分为三个子系统:自动上料系统、机械手系统和点焊系统。综合运用机械科学理论知识,对子系统提出可行的设计方案,根据设计方案用三维数字化软件完成子系统的结构设计,再对子系统进行合理的空间布局形成统一整体。应用ADAMS软件对机械手结构进行运动学仿真分析,确保其结构满足运动学要求;使用ANSYS软件对点焊结构进行静力学分析,确保关键零部件的结构设计满足强度和刚度的要求;再对整机进行模态分析,确保设备不会出现共振现象。从而为总体设计方案的实现提供可靠的技术保障。综合考虑设备的运动特点和生产成本,整机采用气动驱动技术,设计出气动原理图并进行气动元件的选型。再根据设备的结构特点及功能要求,设计出电气控制系统总体方案,采用上下位机主从控制方式,其中下位机以PLC为中心,上位机以HMI人机界面为中心。完成PLC端口的分配,明确PLC外围接线方案,使用梯形图语言以主程序调用子程序的方式编写PLC程序。通过建立数据库变量和CPU变量的连接,实现人机界面控制元件与PLC间的通讯,满足人机互动需求和智能化生产的要求。通过单面双点焊工艺实验,确定不等厚的304不锈钢和45钢最佳点焊工艺参数,焊接电流为8.5kA,焊接时间为0.16s,电极压力为0.3MPa,用此点焊工艺参数获得的焊接接头剪切载荷为3160N,达到技术指标。通过生产试验,验证M型压片位置精度在35°±0.5°范围内,在此基础上确定设备能力指数C_mk高于企业规定的数值1.67,最后确定自动上料点焊设备的生产效率至少提高1倍。