拆解是退役汽车循环利用过程中的重要环节,随着退役汽车数量的不断增加以及再制造工程质量要求的提高,开发退役汽车拆解生产线是实现其高效循环利用的有效手段。然而,复杂来源下的退役汽车给拆解过程带来了极大的不确定性,使拆解生产线设计问题变得更加复杂。根据国家高技术研究发展计划(863)课题“退役乘用车回收拆解与资源化关键技术研究”的要求,本文研究了面向复杂来源下的退役汽车拆解生产线设计问题,主要内容如下:以退役汽车拆解过程为研究对象,根据目前相关法律法规的要求,设计了退役汽车拆解工艺流程,规划了预处理和整车拆解工艺路线。通过进行整车拆解试验,对拆解过程中的不确定性因素进行了分析与处理,从而为退役汽车拆解生产线设计提供了基础数据支持。根据退役汽车拆解生产线设计原则,完成了总体方案设计。在考虑拆解时间不确定性的情况下,假设各工位作业时间只能以一定的概率满足生产节拍约束,以最小化工位数量和均衡各工位作业时间为目标,建立了不确定性下拆解生产线平衡问题模型,通过遗传算法进行求解完成了拆解生产线的平衡规划,并设计了拆解线的U型平面布局及其输送方式,为拆解生产线仿真提供了依据。在拆解生产线设计过程中融入人因工程学因素,根据能量消耗评估理论对拆解过程中作业人员进行了能量消耗仿真分析,获取了各拆解工序的能量消耗率,提出了使用能量消耗均衡指数SE来量化评估各工位作业人员的疲劳负荷平衡程度,建立了基于能量消耗均衡的拆解生产线平衡问题模型,通过对模型求解实现了各工位作业人员疲劳负荷的均衡。利用Plant Simulation软件建立了退役汽车拆解生产线仿真模型,以各工位的设备利用率和拆解量为评价指标,对平衡方案进行了验证,研究了拆解线在稳定运行状态下的瓶颈问题,提出采取设置缓冲区的措施对其进行了优化,确定了各缓冲区的最佳容量,解决了拆解线的瓶颈问题,提高了拆解效率。通过对复杂来源下退役汽车拆解生产线的设计研究,规划了退役汽车拆解工艺流程,解决了拆解生产线平衡问题,为回收拆解企业实现整车高效流水化拆解提供了理论依据和技术支持,具有一定的学术和工程实际意义。