电石渣是工业生产中电石水解后的副产品，长期堆放会对空气、土壤和地下水造成污染，随着社会环保意识的增强，对电石渣的资源化利用成为该领域研究的热点。前人对电石渣提出了多种综合利用途径如生产电石渣水泥等，经济价值不高，有效利用率低。本文提出利用电石渣重新生产电石形成“电石—电石渣—电石”循环利用的新途径。对电石渣中Ca(OH)2的提纯，是循环利用电石渣的前提。(1)本文对电石渣的物料特性进行充分深入的研究，分析其中的组成成分及Ca(OH)2分布的规律，可以使用物理分离的方法对其中Ca(OH)2成分进行提纯，并确定了最佳的分离粒度为80μm。(2)综合比较多种物理分离方法优缺点，选取了水力旋流器作为分离的主体装置。在优选旋流器分离精度数学模型和建立结构参数间约束条件后，针对旋流器的分离粒度使用MATLAB软件对其进行优化设计，以求获得高水平的分离精度，从而得到优化后的旋流器结构参数为：直径76mm；柱段高度45mm；进料口直径14mm；溢流口直径16mm；底流口直径8mm；溢流管插入深度38mm；锥角20°。(3)对优化前与优化后的旋流器结构参数同时建模，使用Fluent软件数值模拟，对比研究流场中的压力、切向速度、湍动能以及速度矢量分布的情况，具体分析各种流场特征对分离性能的影响，并加载电石渣颗粒进入旋流器流场，对其轨迹进行模拟，直观的展现出多种粒径电石渣颗粒分离情况，结果表明优化后的模型分离精度高于优化前的模型。(4)对优化后的旋流器搭建试验平台，以实际的试验条件确定两因素混合水平的正交试验方案，对试验所得结果使用SPSS软件进行方差分析，确定每个指标中因素的显著性，并确定因素的最佳水平组合为入口压力0.10Mpa；质量浓度12%。而此时旋流器的溢流产出的Ca(OH)2浓度为90.07%，分离效率为85.04%，生产能力2.01L/h，分股比0.236，与优化计算设置的工艺条件相吻合，验证了优化计算结果的有效性。(5)下一步需对全旋流系统的建立进行计算机动态模拟及试验研究，确定达到最大分离效果的旋流器单体的个数，保证单体旋流器的进料条件及全旋流系统的平衡性、稳定性。