随着国民经济的发展,中厚板行业迎来更多的机遇与挑战,对中厚板质量提出更高更严的要求,如何提高中厚板产品的质量,提高中厚板生产的技术及其自动化水平,都有着现实的意义。本文以武钢3000mm双机架中板轧机自动化控制系统升级改造项目为研究背景,在查阅国内外文献的基础上,对中厚板生产过程中轧件跟踪以及自动轧钢系统进行研究开发,通过现场调试结果表明,取得了良好的控制效果,主要的研究内容如下：(1)首先对中厚板轧机自动化系统进行全面的介绍,通过对AGC模型的研究,总结中厚板生产厚度变化的原因和规律,对各种AGC模型进行分析,通过对比相对AGC与绝对AGC的优缺点和实用性,选择绝对AGC的厚度控制方案并构建绝对AGC控制模型。(2)轧件跟踪是实现自动轧钢功能的基础,轧件跟踪分为轧件宏跟踪和微跟踪,通过对跟踪通讯相关软件及设备的深入研究,构建轧件宏、微跟踪平台,通过划分跟踪区域、设计跟踪模型以及对轧件的系统标识,实现计算机全面控制生产过程的功能,并为轧件的运送及自动轧钢过程提供实时信息。(3)对轧件的垂直和水平两个方向的协调自动控制来实现全自动轧钢功能,通过对坯料输送、道次设定、主机控制、板坯待温控制等自动轧钢核心功能的分析研究,制定自动轧钢方案,根据L2级的设定数据,配合压下系统、推床自动、主机自动、自动调辊缝功能实现钢板的自动可逆轧钢过程。(4)将轧件的微跟踪、自动运送功能与传感器信号模拟相结合,可以实现钢板的模拟轧制过程。依据虚拟轧件运行中产生的热金属检测器、轧制力、测温仪等信号序列及触发条件,改变轧件的状态,轧机按照此状态进行自动轧钢控制。(5)现场调试结果表明,改进后全自动轧钢控制系统工作稳定,通过对厚度精度等实测数据的比较分析,产品性能指标均达到预期要求,更好的适应实际的生产,控制精度能够满足生产要求。