支叉管件是在飞机结构件中的主要典型零件之一,其质量的好坏影响整个飞机使用寿命和飞行安全。该类零件目前主要采用落压工艺成形,但该工艺成形噪声污染大,手工修整工作量大,成形质量难控制,零件表面质量差和内部晶粒组织遭到破坏,不能满足高性能战斗机的疲劳寿命要求,已被欧美等国际航空强国明文禁止或限制采用。充液成形具有成形极限高、回弹小、表面质量好等特点,是实现航空钣金柔性介质成形的主要方向之一。为转变传统制造工艺,实现航空支叉管零件高质高效成形,本文围绕航空支叉管充液成形开展技术研究。首先,本文围绕典型航空复杂钣金零件支叉管为研究对象,结合国内外学者对板材充液技术的研究方法和成果,提出采用理论分析、有限元数值模拟和工艺试验的方法,研究坯料几何形状、压边力以及液室压力对支叉管零件充液成形质量的影响规律,优化和固化支叉管零件充液成形的最优工艺参数,解决支叉管零件充液成形过程中起皱和破裂的难题。其次,给出了支叉管零件的结构、外形尺寸及成形要求,目前支叉管主要是落压成形和充液成形的两种成形方式,采用落压成形和现有支叉管零件充液成形是无法满足支叉管的成形要求,零件尺寸和表面质量无法保证,零件合格率很低。根本原因是采用工艺试错的方法获得的成形参数,并不是支叉管零件充液成形的最优工艺参数。因此通过有限元数值模拟研究分析坯料几何形状、压边力和液室压力对支叉管零件充液成形质量的影响规律,并对工艺参数进行优化和固化,解决支叉管零件实际生产中的成形难题。再次,对支叉管零件充液成形工艺窗口以及表现形式进行研究。提出了液室压力和压边力存在一定的可成形区域（工艺窗口）,并进行了理论分析计算。同时理论分析充液成形的关键工艺参数液室压力、压边力、拉深力及凸、凹模圆角半径对成形的影响,并对关键的工艺参数进行理论计算,为有限元数值模拟研究提供数据。随后,对支叉管零件进行有限元数值模拟,研究坯料几何形状、压边力和液室压力对充液成形质量的影响规律。并对影响支叉管零件充液成形的参数,如坯料几何形状、压边力和液室压力等进行仿真分析,对比各仿真结果中的等效应力、等效应变和壁厚分布等,从而获得了支叉管零件充液成形数值模拟的最优工艺参数,也验证了支叉管充液成形工艺参数理论分析计算的准确性。最后,设置多组不同的工艺参数进行工艺试验,并对支叉管试件进行检测与分析。研究分析了有限元数值模拟最优工艺参数下加工的试件,对比研究分析试验测量结果与数值模拟结果的差异。支叉管工艺试验研究结果可知,支叉管工艺试验零件的厚度变化与数值模拟的厚度变化是一致的,验证了支叉管采用数值模拟方法的正确性,并获得了支叉管零件充液成形最优工艺参数是坯料几何形状IV、压边力为30T、液室压力为8MPa。