20世纪90年代以来,随着我国经济持续快速的发展及能源结构的调整,我国石油天然气管道工业也得到了蓬勃地发展,油气管道总长度已居世界前列。但与此同时,在经济利益的驱动下频频发生的不法分子打孔盗油现象,已经严重威胁到了输油管道的正常生产。目前这些深受“伤害”的管道能否能够经受增压的考验,即使不增压,在当前的工作压力下管线还有多少的安全余度,将是摆在我们面前迫切需要研究的问题。　　 本文结合中石化管道储运分公司鲁宁输油处设立的课题“盗油孔导致的在役输油管道损伤及其评价技术”研究,对盗油孔洞的危害给出科学定量的评价,以保证输油管道的安全生产。主要研究内容和成果如下:　　 1、大规模的现场实时测试　　 2006年10月,由中石化管道公司调度中心全线调控管道压力(压力波动范围0～4MPa),在实验区段临沂首站南约25km处,成功对运营中的盗油孔管段进行了实时测试,测点约120个,掌握了管体及盗油孔局部区域的应变分布状况。　　 2、管道水压试验　　 2007年4月,对现场替换下来的2段旧管(1段为现场测试管道)以及尚未投入使用的新管(共3段管道)进行了水力压力实验。重点测试了盗油孔周边应力集中区和焊缝周边焊接影响区的应变分布,并与现场测试结果相互印证和对比。　　 在进一步补充大量实验数据后,对现场实验管道进行了压力爆破试验,获得了管道膨胀屈服、盗油孔应力集中、到最高压力极限破裂全过程中的变形数据,为综合分析盗油孔管道强度奠定了基础。　　 3、管材力学性能、金相组织、腐蚀程度研究　　 先后从实验管段截取材料试样400余件,根据国际或国家相关标准进行了大规模材料性能试验,包括宏观力学性能(拉伸、冲击、疲劳、断裂实验)、材料金相组织以及断口观测分析。　　 通过对新旧管材进行的力学性能实验,全面了解了新旧管道材料的性能差异情况,结合对材料的金相分析和断口分析,对管道材料经过长年服役其性能的变化情况有了深刻的认识。　　 4、管道强度评价理论与数值仿真模拟　　 结合盗油孔分布及螺旋焊缝的位置对管道在内压作用下的应力应变状态进行了理论推导。并利用大型有限元软件ANSYS系统对管道结构焊接过程、焊接残余应力和内压载荷作用下的应力应变进行了数值仿真。　　 5、盗油孔修补相关的技术研究　　 基于上述管道结构在焊接和内压情况下的受力与强度研究数据,对盗油孔修补过程中涉及的一系列参数变化,包括不同形状焊帽或补板在焊接高温和管道内压2种条件下的残余应力、应力集中等参数进行了高精度数值分析,得到了与盗油孔修补过程相关的若干基础数据,为选择焊帽形状,优化修补方案提供了依据。