钢铁企业的轨梁万能生产线具有生产线长、各类轧制设备多、工艺过程复杂、生产产品种类多变、半连续半离散的混合生产流程等特点。这些特点集成起来的复杂性为企业的生产计划制定及生产过程的优化带来了较大困难。传统的生产诊断、分析方式较难全面的优化整个生产过程。通过对生产系统仿真的研究,可发现运行中存在的各类生产问题,可以节省分析、调试时间和成本,因而为解决轨梁生产线的实际生产问题提供了一种可行的思路和方法。首先,本文针对钢铁企业轨梁万能生产线在生产中存在的新产品调试生产周期过长、生产瓶颈不易诊断、部分核心设备利用率低、产能上不去等问题,对轨梁万能生产线的生产状况、设备运行、加工产品进行了深入的调研和分析,以实际生产数据为基础,分析并提炼了轨梁万能生产线不同于传统的离散制造和流程制造的特点,在此基础上确定了仿真模型参数,并使用实际数据作为仿真建模和运行分析的基础数据。其次,论文采用了增加抑制弧的Petri网建立了该生产线的生产过程模型,并建立了生产线上加热炉、二辊可逆式轧机、万能轧机、重轨平立复合辊式矫直机、重轨双向压力矫直机及热锯、打印机、冷床等生产线上各关键设备的设备对象模型。同时,结合所建立的生产线模型以及万能线的主要生产特点,运用基于带抑制弧Petri网的面相对象技术、图像化的动态仿真技术和时钟仿真算法,实现了仿真系统的设计和仿真模型的动态运行,并对生产线的整线生产能力、关键设备生产负荷进行了统计分析。最后,开发了万能生产线的仿真系统。通过该系统对原生产线模型和优化改进后的生产线模型在生产总量、关键设备运行效率、设备生产能力、关键设备的负荷量等方面进行了仿真对比研究。在仿真运行分析结果的基础上,提出了轨梁万能生产线的优化改造方案。该仿真系统在新钢钒轨梁厂得到了初步的应用并通过了企业的验收,得到了企业的认可。企业应用实践表明,轨梁万能生产仿真系统在一定程度上较好地解决了生产现场万能线新产品投产预测、生产瓶颈分析与流程优化、故障状态调度等实际问题,为企业的优化生产提供了一种有效的科学技术支持手段。