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随着科技创新的飞速发展,石墨的应用日趋广泛,石墨同新兴科技产业的结合越来越紧密,对石墨的深加工技术也有更高的要求。目前,石墨深加工领域的的提纯、可膨胀石墨制备及柔性石墨板生产环节处于分散状态,各产业链之间结合较差,导致资源的不合理利用。针对非洲某地大鳞片石墨,根据其性质,确定石墨提纯、可膨胀石墨的制备工艺与条件;以此为基础制备柔性石墨密封材料中的柔性石墨板,研究压制工艺和原料性质对其性能的影响,确定柔性石墨板制备方案。论文重点研究提纯、可膨胀石墨制备和柔性石墨板的综合开发利用,为该类型石墨资源深加工提供技术参考。氢氟酸法提纯试验表明,适宜提纯条件为:石墨(g)?盐酸(mL)?氢氟酸(mL)=1?1.87?1.13、浸出温度与时间分别为70℃和4h,可将石墨固定碳含量从93.20%提升到99.41%。碱酸法的适宜提纯条件为:NaOH(g)?石墨(g)?盐酸(mL)?氢氟酸=0.5?1?1.6?0.8、焙烧温度与时间分别为650℃和2h,酸浸温度与时间为70℃和1h,可获得纯度为99.97%的高纯石墨。通过两种提纯方法对比,表明碱酸法对该类型石墨提纯效果更佳。针对提纯后的鳞片石墨,采用高氯酸/高锰酸钾/醋酸体系制备无硫可膨胀石墨,+0.500mm、-0.500+0.300mm、-0.300+0.150mm粒级的最大膨胀体积分别为450mL/g、410mL/g、305mL/g;采用浓硫酸/双氧水制备含硫可膨胀石墨,最大膨胀体积分别为310mL/g、255mL/g、210mL/g。通过两种制备方法的对比,表明高氯酸法制备的可膨胀石墨,其膨胀性能优于浓硫酸法。针对柔性石墨板制备过程,采用固定碳含量为99.41%、+0.500mm?-0.500+0.300mm?-0.300mm+0.150mm级配比为1?1?2的鳞片石墨为原料;所制备的无硫柔性石墨板抗拉强度为6.09MPa,压缩率和回弹率分别为42.44%和11.12%、氯含量为2089μg/g;含硫柔性石墨板抗拉强度为5.84MPa,压缩率和回弹率分别为42.71%和10.24%,硫含量为785μg/g。采用SEM观察柔性石墨板表面及断面形貌,研究表明柔性石墨板的抗拉强度源于石墨微片的机械啮合和摩擦,压缩回弹性能与柔性石墨板的微孔结构有关。