热水器内胆所采用的低合金釉化钢，在釉化烧结过程中，由于烧结温度较高(800℃～900℃)，使其屈服强度显著下降。为了保证该钢材的使用安全性，需增加钢板的厚度来确保使用的强度的要求，导致成本增加。本文采用实验和热力学计算相结合的方法，对三种不同成分的釉化钢进行了研究，主要考察退火工艺条件对其显微组织和力学性能的影响。这项工作有助于深入理解釉化钢的强化机制，并为釉化钢的成分和工艺改进提供指导。完成的主要工作如下:　　 首先，通过热力学计算和淬火实验研究釉化钢铁素体-奥氏体转变温度，采用退火处理模拟实际烧结过程，研究不同退火工艺条件对釉化钢显微组织和力学性能的影响。结果表明，在本文实验条件下，釉化钢铁素体-奥氏体开始转化温度为700～730℃，完全转化温度为910℃以上。空冷处理时，随着退火温度的升高，含碳、锰成分较低的钢板受晶粒长大和位错密度下降的影响，屈服强度不断下降。而含碳、锰量较高的钢板受晶粒尺寸、位错密度和魏氏组织的共同作用，屈服强度随退火温度的升高先降低后升高，在730℃～760℃时，屈服强度出现了一个极小值。在相同退火温度下，含碳、锰量较低的钢板空冷后得到的屈服强度比砂冷稍高，而含碳、锰量较高的钢板由于空冷过程中出现魏氏组织导致其空冷处理的屈服强度低于砂冷处理的屈服强度。位错密度下降、晶粒长大和魏氏组织的出现是造成退火后屈服强度下降及不同退火条件下屈服强度不同的主要原因。　　 随后采用热力学计算软件分析釉化钢的平衡凝固过程，研究合金成分对包晶反应和析出相的影响。结果表明，元素锰、硅、铬和镍使包晶反应的最小碳含量左移，而元素铝、钼和钒使包晶反应的最小碳含量右移。铌、钒、钛含量的增加明显提高了析出相的体积分数，其中，元素钛和铌对析出相的影响比较大。在原有的3#钢板成分基础上适当提高元素磷、氮、铌、钒、钛的含量，提出新的优化合金成分。基于上述实验结果和相关的热力学计算，结合经验公式进行估算，合金成分优化后的釉化钢屈服强度可达约450MPa，比原来的3#钢板的轧制态屈服强度高约50Mpa。