随着乘用车市场竞争的不断加剧,对乘用车的开发周期、开发成本以及制造成本提出了日趋严苛的要求,进而对主要影响整车开发进度的冲压件提出了更高的要求。随着车身造型曲线日趋光滑流畅,车身冲压件的曲率变化也相应复杂化,因此对模具的开发质量要求不断提高。使用有限元数值模拟方法可以极大提高模具开发的效率与质量,加快整车的开发进度。本文以典型冲压件尾灯安装板为例,基于AutoForm商业软件对产品的冲压工艺进行了优化设计,并进行了现场实验。首先,综述了乘用车冲压模具的开发流程以及有限元技术的发展。介绍了冲压件有限元模拟的基本流程及其关键技术。依据初步确定的尾灯安装板的冲压工艺,建立有限元模型,分别对拉延工序、修边冲孔工序、修边冲孔分切工序、翻边翻孔工序以及翻边工序进行了数值模拟,优化其工艺参数,其中对拉延工序增加刺破工艺。绘制了产品的全工序工法图,完成模具全工序的3D建模。基于上述模拟结果,完成了尾灯安装板的模具设计及制造,确定产品的冲压工艺参数。现场验证了拉延工序的刺破高度、压边力、压边行程、成形力、装模高度等参数,并设置不同的压边与成形力,通过测量不同状态下产品的状态,确定了合理的拉延工艺参数。与模拟结果对比,现场验证了修边冲孔工序的装模高度、工艺内容,修边冲孔分切工序的装模高度、工艺内容,翻边翻孔工序的装模高度、工艺内容,翻边工序的装模高度、工艺内容,进而确定了全工序的工艺参数；并对比了不同车型的同类产品的产品结构,提出了产品的改进意见。研究表明,有限元模拟的结果准确度较高,除原材料展开尺寸外,其余参数均较为准确；产品使用油压机生产时,对压边力的变化反应不敏感,成形力超过基础成形力后,对产品的成形过程与结果影响可忽略。