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本文研究对象为A356.2铸造铝合金,以不同的冷却状态模具生产方法,探究低压铸造过程中,对产品性能的影响为目的,采用风冷却模具和水冷却模具为手段,对所获得的轮毂毛坯显微组织和力学性能进行分析和比较,并对比了不同冷却方式对轮毂生产效率的影响。针对相似轮型,采用成熟的风冷工艺和水冷工艺参数,对所对应的模具获得的轮毂进行显微组织和力学性能进行研究。无论是风冷还是水冷模具下获得的轮毂,其α-Al与Si相大小是与取样的所在位置有关的。按照α-Al与Si相的由大到小排序分别为轮心部位、轮辐、内轮缘、轮辋、外轮缘,这是与各部分的冷却先后顺序和冷却速率有关的。对应的各部分的力学性能排序与显微组织排序相同,由最强力学性能至最弱依次为外轮缘、轮辋、内轮缘、轮辐、轮心部位。与风冷模具相比较,水冷模具由于其导热系数大,铝液在进入模具型腔并成型后,通过水冷的方式,在保证顺序凝固的前提下,水冷模具中毛坯冷却速率大,α-Al细小,二次枝晶小并且枝晶间距小,Si相呈现出短圆棒状。而风冷模具下获得的轮毂毛坯显微组织中,二次枝晶较大,Si相与水冷模具下获得的轮毂组织相比,呈现出较长的圆棒状。通过对比相同位置的风冷轮毂与水冷轮毂力学性能取样可以发现,水冷模具下获得的轮毂力学性能与风冷相比抗拉强度提高7%,轮心延伸率提高50%。经过轮毂产品的功能可靠性试验(弯曲疲劳试验、径向疲劳试验、13°冲击试验)验证,不管是风冷还是水冷轮毂,均能够通过上述三大评定试验,对于轮毂的日常使用,两种工艺均能够满足要求。但对于工厂生产来说,水冷轮毂平均生产效率与风冷轮毂相比提高了25%,这对于生产过程中的降低成本过程是很大的优势,值得在工艺上全面推广使用。