数控机床是集机、电、液于一身的过程控制设备,由于其本身的先进性、复杂性和智能化高等特点,使其故障诊断具有复杂性和特殊性。传统诊断方法依赖技术人员的工程经验,掺杂人的主观因素,只能定性分析,且诊断效率较低。而通过单一传感器对机床进行检测和诊断,决策的准确度和可信度较低,系统抗干扰能力也较弱。本文以成飞公司典型数控机床为监测对象,提出了一种基于多传感器信息融合的故障诊断系统模型,并在此基础上开发了一款数控加工单元故障诊断系统软件,该软件诊断高效,且准确度高,具有良好的实用性和应用推广价值。本文主要工作如下：1.熟悉掌握数控机床的基本结构,对机床关键机械部件(主轴、丝杠和导轨等)的结构组成、故障现象及故障形成原因进行分析研究,并提出相应的诊断策略,同时对常用机床故障诊断理论和方法进行了详细地研究和系统地介绍。2.研究多传感器信息融合理论基础,提出了一种基于多传感器信息融合的三级故障诊断系统模型：基于自适应加权算法的一级融合、基于改进D-S证据理论的二级融合、专家诊断系统,并将其应用到长征718机床关键机械部件的故障诊断实例中。3.基于C#和Matlab混合编程技术,采用B/S和C/S相混合的网络架构,开发出一款数控加工单元故障诊断系统软件。该诊断软件包含客户端和网页端两部分,可对多传感器数据进行预处理和融合计算分析,实现对数控加工单元的故障诊断研究,并将数据上传至服务器数据库,便于局域网用户随时随地查询和管理。