环烷基原油工业加工过程中,减四线馏分油常作为附加值较低的燃料油销售,而部分减压渣油作为焦化装置原料或经减黏后作为燃料油使用,利用率很低。本论文通过溶剂脱沥青、糠醛精制、加氢处理及补充精制等不同工艺的合理组合及工艺条件优化,对环烷基的减四线馏分油和减压渣油进行差异化利用研究,以期生产润滑脂专用重质基础油及环保橡胶油等高附加值产品。研究表明,环烷基减四线重蜡油单独进丙烷脱沥青时,在单塔（只开萃取塔）条件下可平稳运行,并可有效实现杂质的脱除。当以环烷基减四线重蜡油和减压渣油的混合油为原料时,丙烷脱沥青的单塔工艺运转也可实现平稳操作,并实现了杂质脱除及理想组分的互换,获得的脱沥青油更适宜生产环保橡胶油。通过研究不同混合比例、不同沉降温度（沉降塔）等因素对环烷基减四线重蜡油和减压渣油混合料的丙烷脱沥青双塔工艺试验结果的影响,发现沉降塔的操作温度与轻脱沥青油收率成反比,减四线与减压渣油最优化混合方案为45:55（质量比）。5万吨/年装置上进行的工业化试验结果证实了该方案的高效性,脱沥青油产品品质极大提升并满足了后续加氢装置及溶剂精制装置的进料要求。该方案产生的脱沥青油分别通过一段、二段糠醛精制工艺和加氢精制工艺时,一段糠醛精制工艺可获得芳香环上碳原子占整个分子碳原子总数百分数（CA值）大于12%的环保橡胶油;二段糠醛精制工艺可获得CA值大于18%的高芳烃环保橡胶油;加氢工艺可获得CA值大于12%的环保橡胶油。将二段糠醛精制工艺抽出的高芳烃环保橡胶油应用于轮胎胎面胶、胎侧胶、三角胶和子口耐磨胶部件时发现,此环保橡胶油均可作为优良的添加物,最适宜添加的质量分数分别为4%～6%、5.5%、4%和3～4%。通过考察四种操作因素（萃取塔温度、沉降塔温度、剂油体积比和预稀释剂油体积比）对环烷基减压渣油进行丙烷脱沥青的影响,发现在操作压力4.0MPa、萃取塔操作温度60/75℃、剂油体积比10:1、沉降塔操作温度82/82℃为优选操作参数,产出的脱油沥青蜡含量较低,适合作为重交沥青的调合组分;产出的脱沥青油则残炭低,收率高。该脱沥青油分别通过一段、二段糠醛精制工艺和加氢精制-酮苯脱蜡-白土精制混合工艺时,一段糠醛精制工艺可获得CA值大于12%的环保橡胶油产品;二段糠醛精制工艺可获得CA值25%以上的高芳烃环保橡胶油产品;加氢精制-酮苯脱蜡-白土精制混合工艺可获得100℃运动黏度大于33mm~2·s-1、黏度指数大于60的优质润滑脂专用重质基础油。