当前高速经编机是纺织机械行业的主流方向产品,其多是小批量、多品种、定制生产,国内大部分纺机制造商对装配工艺的重视程度不高,普遍存在工艺缺失与工艺老旧而导致的高速经编机装配质量和效率不高的问题。首先,通过五洋企业车间的生产状况和实际需求调研,结合国内外研究现状,明确了高速经编机装配方案及工艺的改进目标与关键技术,提出了高速经编机装配工艺改进的总体方案。接着,采用Fine Kinney方法确定了高速经编机装配方案指标体系,通过网络层次分析法建立高速经编机装配方案模糊综合评价模型,完成对现场装配方案的综合评价。进而,以评估得到的装配方案中装配质量指标作为工艺改进重点,通过故障树分析和贝叶斯网络分析方法,从当前高速经编机整机的装配工序中提取出关键薄弱工序进行工艺控制与改进。通过过程潜在失效分析,升级完善了装配工艺文件,并重新建立了检验工序和装配车间综合管理,以此构成关键薄弱工序工艺优化机制。继而,针对关键薄弱工序轴承内套热装现场工艺参数不合理的情况,对工艺参数中的过盈量、加热温度、加热时间和装配时间采用有限元的方法进行分析,根据仿真结果,重新选择了热装参数;针对连杆组件装配效率低,装配质量难以稳定的问题,设计了符合装配操作习惯的连杆组件装配工装,并开发了连杆组件工装参数化设计软件以便适用于其他机型。最后,本文将上述工艺改进应用至企业装配现场生产中,帮助了企业把控装配薄弱环节,提高现场装配能力,达到高速经编机稳定装配量产的目的。