随着全球各大炼油厂产能的持续扩张,炼油行业竞争愈发激烈,新能源汽车的迅速崛起又对全球市场的燃料需求造成了进一步冲击。加之近年来汽柴油价格的持续走低,炼油企业盈利创收承受巨大压力,企业生存面临困境。与此同时,全球市场对高品质润滑油的需求量却与日俱增,但国内相关产能却存在工艺落后、产量不足等问题。因此,将现有装置进行结构调整和工艺改进使之适应高品质润滑油的生产是老牌炼油企业增产增效的理想方式。对国内外润滑油行业发展现状的调研结果显示,具备高品质润滑油基础油的生产能力是炼油企业盈利创收及可持续发展的关键。通过对国内某炼厂传统“老三套”基础油生产技术中的酮苯脱蜡装置进行结构调整与工艺优化,该炼厂基础油品质和产量均有所提升。生产经验显示,采用停加预稀释溶剂和调整各个脱蜡段的溶剂稀释比等措施可有效提高基础油收率。针对酮苯脱蜡装置溶剂回收系统中普遍存在的腐蚀泄漏问题,结合工艺流程对腐蚀频发部位进行了初步分析。以装置中某换热器和脱酮塔为典型,借助多种分析检测技术对现场采集的工作介质进行物质成分定性、定量分析,发现在循环溶剂中逐渐富集的微量有机酸、乙酸和环烷酸等是导致腐蚀泄漏频发的根本原因。20碳钢和304不锈钢是酮苯脱蜡装置的常用材料,通过在大气和低压无氧环境中开展旋转挂片腐蚀失重试验,对比分析了两种材质在多种现场采集工作介质中的腐蚀规律。对经换热器壳程后溶剂腐蚀的20碳钢试样进行了微观腐蚀产物形貌及元素分析,发现腐蚀产物形貌由疏松不均匀结构向致密均匀结构的转变是腐蚀速率出现转折的原因。20碳钢在不同工作介质中的腐蚀速率是304不锈钢的数百倍。氧化、析氢腐蚀、微电池腐蚀及孔蚀等多重因素构成溶剂回收系统的腐蚀机理。将设备材质由20碳钢升级为304不锈钢、严格控制溶剂中的溶氧量以及向溶剂回收系统中适量注碱可有效减少腐蚀泄漏的发生。