液态模锻(简称液锻)是一种新的金属成形工艺。采用液态模锻技术制造锻模，可将报废的锻模重熔，通过液锻复用，既回收大量的模具钢，又能精化型槽，减少机械加工量，缩短制造周期，从技术上讲是可行的，且经济效益可观。根据东风汽车公司锻造厂的实际生产需要，开展对4Cr5MoSiV钢质锻模液锻工艺的研究并予以推广应用，具有实际应用意义和理论价值。但对合金模具钢液锻，工艺难度大，质量不易控制，获得优质锻模较困难。因此，对液锻锻模质量进行分析和研究非常必要。 本文对试验产品质量进行了分析和试验研究，主要内容是简单介绍了试验条件和试验过程；检测和分析液锻锻模的合金成分；对各种热处理下的组织进行观察、对性能进行测试；研究稀土对4Cr5MoSiV钢质液锻锻模组织和性能的影响；将液锻锻模型槽处的耐磨性和用传统方法制造的锻模的耐磨性进行试验对比；对液锻锻模的表面质量和型槽精度进行分析；对缺陷的形成原因作了探讨，并提出了预防措施。 通过对液锻锻模质量的分析和研究，结果表明；为了使4Cr5MoSiV钢液锻锻模的合金成分控制在锻模标准范围内，可采取以下措施：一是将废锻模炉料表面清理干净；二是采用碱性炉熔炼，可防止增Si；三是按一定的合金烧损率添加中间铁合金，另需考虑钢液在炉内的停留时间，若停留时间过长，在出炉前适当增大铁合金的添加量；4Cr5MoSiV钢质液锻锻模在液锻空冷后的初始组织为马氏体，表面硬度可达52-54HRC；经退火后，硬度为210-226HB，加工性能良好；再经1000℃淬火和570℃、560℃二次高温回火的硬度为52-54 HRC；在重熔废锻模时，加入少量稀土可明显细化晶粒，并能改善液锻产品的冲击性能；在实验室条件下，液锻锻模型槽的耐磨性比锻制锻模好；为了保证液锻中所获的表面细晶粒层不被加工掉，必须严格控制液锻锻模表面质量和型槽精度；在试验中，液锻锻模产品中发现的缺陷有夹杂、气孔、缩孔、缩松和裂纹等。可通过撇渣和选择合格涂料解决夹杂缺陷；缩孔和缩松可通过提高液压机吨位来消除；可通过控制保压时间、比压等液锻工艺参数，合理设计模具结构(适当增大圆角半径和使壁厚均匀)和采用适宜的余热退火等措施来预防裂纹的产生。