轧机牌坊是最终承载载荷,并且要永久使用的部件,机架是轧机结构系统中最重、最大的部分。大型机架由于其体积庞大,通常整体铸造成形,而后对窗口部分进行机械加工的方法成形,铸造成形是大型轧机机架生产过程中最基础和最重要的工序。本文结合鞍钢重型机械公司威营口中板厂开发生产100吨大型轧机机架为背景,通过运用Solidworks对铸件进行三维造型.,对铸件的各个部分进行模数计算、冒口补缩距离、冒口尺寸参数、外冷铁尺寸及个数、浇注系统等进行分析计算,然后使用华中科技大学的华铸CAE软件将设计完成的铸造工艺方案进行数值模拟分析,最后根据模拟的结果,对铸造工艺方案进行了调整,得到以下结果:(1)引入了Solodworks三维设计软件,对铸件进行三维造型后,能够非常准确的计算出诸如重量等相关参数,三维数据也是数值模拟的前提,为今后生产大型复杂铸件奠定了良好的基础。(2)引入了华铸CAE铸造工艺设计软件,大大节省了工艺设计时间。此软件可以优化工艺参数,减少了不必要的浪费。(3)通过华铸CAE软件进行数值模拟,优化了工艺结构,使工艺出品率得到了很大的提高,在节省生产成本的同时,也提高我公司铸件生产能力(产量和单重)。(4)通过华铸CAE的凝固模拟,对铸件在浇铸前后有了定量化的认识,对原工艺浇铸后铸件可能产生的缺陷做了深入细致的分析,使对铸造工艺能及时、准确地做出调整和优化。(5)生产结果证明,使用华铸CAE软件对铸造工艺进行数值模拟的结果与实际非常相近,为今后的大型铸钢件制造奠定了良好的基础。