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SiC增强镁基复合材料具有质量轻、比强度、比刚度高、优良的耐磨性、抗震性能好和优良的铸造性能等优异的物理性能和力学性能,广泛应用于3C、汽车和航空等多领域,但是SiC颗粒在基体中容易团聚、偏聚,影响其力学性能,限制了复合材料使用范围。本文研究了脉冲磁场,超声波及超声-脉冲磁场复合处理工艺对SiCP/AZ91D复合材料凝固组织和力学性能的影响,得出以下主要结论:1)脉冲磁场制备SiCP/AZ91D复合材料时,在0~250V范围内,随着磁场电压逐渐增加,初生晶粒先细化后粗化,SiC颗粒在AZ91D基体中分布先逐渐均匀后团聚;当磁场电压在200V时,晶粒最为细小,SiC颗粒分散最均匀。在0~5Hz范围内,随着脉冲频率逐渐增加,晶粒逐渐细化,SiC颗粒在AZ91D基体中分布逐渐均匀。在室温~600℃范围内,随着模具预热温度逐渐升高,晶粒逐渐粗化,SiC颗粒逐渐分散均匀。在620~710℃范围内,随着浇注温度逐渐升高,晶粒逐渐粗化,SiC颗粒逐渐团聚。通过正交优化得出晶粒大小与相对标准偏差最佳参数为:浇注温度为650℃,模具预热温度为600℃,磁场电压为250V。随着磁场电压与脉冲频率的增加,复合材料的伸长率增加较明显,但其抗拉强度没有显著变化。2)超声制备SiCP/AZ91D复合材料时,在0~900W范围内,随着超声输出功率的逐渐增加,初生晶粒逐渐细化,SiC颗粒在AZ91D基体中分布逐渐均匀。在0~120s范围内,随着处理时间的增加,晶粒先细化后粗化,SiC颗粒先分散均匀后团聚;当超声处理时间为90s时,晶粒最细小;当处理时间在60s时,SiC颗粒在基体中分散最均匀。随着模具预热温度或浇注温度的升高,晶粒逐渐粗化,SiC颗粒在基体中逐渐团聚。随着超声输出功率增加,复合材料力学性能先增加后降低;复合材料的力学性能在输出功率为700W达到最佳,较于未处理试样其抗拉强度和伸长率分别提高了80.5%、101.9%。随着超声处理时间增加,复合材料的力学性能先增加后降低;当处理时间为30s时,复合材料力学性能最高。3)超声-脉冲磁场复合处理工艺能显著细化初生晶粒,改善SiC颗粒分布,提高力学性能。复合处理条件下,复合材料的凝固组织和力学性能最佳,其抗拉强度和伸长率较未处理试样分别提高了213.7%,137.0%。随着浇注温度或模具预热温度的升高,初生相逐渐粗化。当浇注温度为620℃时,初生相最为细小;当浇注温度为670℃时,SiC颗粒在基体中分布最均匀。当模具预热温度为室温时,初生相最为细小;当模具预热温度在600℃时,SiC颗粒在基体中分布最均匀。浇注温度或模具预热温度的变化对复合材料的力学性能影响比较小。